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Wie funktioniert ein Prallbrecher? Die Logik von Rotor und Schlagleiste
Der Prallbrecher ist eine Maschine, die das Material nicht durch Druck, sondern durch Aufprall zerkleinert. In diesem Beitrag erklären wir anhand der realen technischen Werte von General Makina die Aufgabe von Rotor und Schlagleiste, warum die Primärserie (PDK) und die Sekundärserie (DMK) unterschiedlich ausgelegt sind und welche Kennzahl bei der Modellwahl entscheidend ist.
Rotor und Schlagleiste: Wie entsteht die Brecharbeit?
Im Gehäuse dreht sich ein Rotor mit hoher Drehzahl. Auf dem Rotor sind die Schlagleisten (blow bar) verschraubt oder verkeilt befestigt. Tritt das Material von oben ein, schlagen die rotierenden Leisten auf das Stück, das Stück wird gegen die gegenüberliegenden Prallplatten (Mahlbahn) geschleudert und bricht durch die Aufprallwirkung. Dieser Kreislauf setzt sich fort, bis das gebrochene Material klein genug ist, um den Spalt zwischen Rotor und Platte zu passieren.
Daraus ergeben sich zwei Schlussfolgerungen. Erstens: Die Produktgröße wird über die Einstellung des Plattenabstands gesteuert — das Pendant zur Austragsöffnung beim Backenbrecher. Zweitens: Da die Brechenergie aus dem Aufprall stammt, erzeugt der Prallbrecher kubisches (würfelnahes) Korn; genau diese Form ist bei Beton- und Asphaltzuschlag gefragt.
Primär-Prallbrecher (PDK): der erste Empfänger großer Brocken
Die PDK-Serie ist so ausgelegt, dass sie das Rohmaterial direkt aus dem Steinbruch aufnimmt. Die entscheidende Kennzahl ist die maximal aufgebbare Materialgröße:
| Modell | Rotormaß (mm) | Max. Aufgabe (mm) | Kapazität (t/s) | Motor (kW) |
|---|---|---|---|---|
| GNR PDK02 | 1400 x 1200 | 900 | 200~300 | 200 |
| GNR PDK01 | 1400 x 1500 | 1000 | 250~500 | 315 |
| GNR PDK03 | 1600 x 2000 | 1300 | 500~900 | 500 |
Mit zunehmender Rotorbreite steigen sowohl die Aufgabekapazität als auch der Leistungsbedarf: Beim Übergang von PDK02 auf PDK03 steigt die Kapazität um etwa das Dreifache, während der Motor von 200 kW auf 500 kW zunimmt. Nicht der Rotordurchmesser, sondern die Rotorbreite bestimmt die Kapazität — bei allen drei Modellen bleibt die Rotorhöhe im Bereich von 1400-1600 mm, während die Breite von 1200 auf 2000 mm steigt.
Sekundär-Prallbrecher (DMK): zweite Stufe, feines Produkt
Die DMK-Serie übernimmt den Austrag des Primärbrechers. Bemerkenswert ist Folgendes: Bei allen vier Modellen liegt die maximale Aufgabe konstant bei 800 mm.
| Modell | Rotormaß (mm) | Max. Aufgabe (mm) | Kapazität (t/s) | Motor |
|---|---|---|---|---|
| GNR DMK01 | 1100 x 1000 | 800 | 120-180 | 160 kW |
| GNR DMK02 | 1100 x 1200 | 800 | 170-250 | 200 kW |
| GNR DMK03 | 1100 x 1500 | 800 | 250-300 | 250 kW |
| GNR DMK05 | 1400 x 2000 | 800 | 250-500 | 500 kW |
Wenn die Aufgabe konstant bleibt und die Kapazität von 120 auf 500 t/s steigt, bedeutet das: Die Modellwahl erfolgt nicht nach der Stückgröße, sondern nach dem Durchsatz. In der Sekundärstufe ist die Stückgröße bereits durch den Primärbrecher begrenzt; zu wählen ist die Stundentonnage.
Primär + Sekundär in einem Gehäuse: die GPS-Serie
Für Anlagen, die die beiden Stufen nicht auf getrennte Maschinen aufteilen wollen, übernimmt die GPS-Serie beide Aufgaben in einem Gehäuse:
| Modell | Rotormaß (mm) | Max. Aufgabe (mm) | Motor (kW) | Kapazität (t/s) |
|---|---|---|---|---|
| GPS-1210 | 1200 x 1000 | 600 | 160 | 100 - 250 |
| GPS-1413 | 1400 x 1250 | 800 | 250 | 125 - 320 |
| GPS-1415 | 1400 x 1500 | 1000 | 315 | 150 - 400 |
Vergleicht man GPS-1415 mit PDK01, nehmen beide 1000 mm Aufgabe auf und ziehen 315 kW; der Unterschied liegt in der Kapazität: PDK01 liefert 250~500 t/s, GPS-1415 dagegen 150-400 t/s. Das GPS erzeugt bei gleicher Leistung einen geringeren Durchsatz, weil es im selben Gehäuse auch die zweite Brechstufe ausführt. Der Gewinn liegt bei Maschinenanzahl und Platzbedarf, der Verlust bei der Stundentonnage.
Mobile Prallbrechergruppen
Wenn Brecher, Aufgeber und Fahrgestell auf einer Plattform gewünscht sind:
| Modell | Aufgeber | Kapazität (t/s) | Motor (kW) | Brecher | Gewicht (kg) |
|---|---|---|---|---|---|
| M-PDK02 | 1200 x 4750 | 200-300 | 250 | PDK 02 | 45.000 |
| M-PDK01 | 1500 x 5000 | 250-500 | 315 | PDK 01 | 50.000 |
| M-DMK 01 | 1000 x 3000 | 120-180 | 160 | DMK 01 | 32.000 |
| M-DMK 03 | 1500 x 4000 | 175-300 | 250 | DMK 03 | 45.000 |
Während der stationäre PDK02 200 kW hat, sind es beim mobilen M-PDK02 250 kW; die 50 kW Differenz entfallen auf die Antriebe von Aufgeber und Förderband. Dieser Unterschied wird beim Angebotsvergleich leicht übersehen — die Leistung eines stationären Brechers direkt mit der Leistung einer mobilen Gruppe zu vergleichen, ist irreführend.
Reihenfolge bei der Modellwahl
- Stufe: Kommt Rohmaterial aus dem Steinbruch (PDK) oder der Austrag des Primärbrechers (DMK)?
- Aufgabegröße: Beim PDK bestimmt sie das Modell (900 / 1000 / 1300 mm). Beim DMK konstant 800 mm.
- Stundentonnage: Beim DMK ist dies das eigentliche Auswahlkriterium.
- Aufstellung: stationär oder mobile Gruppe — den Leistungsunterschied einkalkulieren.
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