Sandherstellung mit dem VSI-Brecher

Brechsand (künstlicher Sand) bildet in Regionen mit schwindenden natürlichen Sandvorkommen die Grundlage der Beton- und Asphaltproduktion. In diesem Beitrag erklären wir anhand der realen technischen Werte von General Makina, wie der Vertikalwellenbrecher (VSI) Sand erzeugt und auf welche Zahl bei der Modellwahl zu achten ist.

So arbeitet der VSI: Stein gegen Stein

Im Vertikalwellenbrecher wird das Material von oben in die Mitte eines mit hoher Drehzahl rotierenden Rotors aufgegeben. Der Rotor schleudert die Teile durch die Fliehkraft nach außen; sie prallen entweder auf die Ambossplatten im Gehäuse oder auf ein angesammeltes Materialbett (Stein-auf-Stein-Prinzip) und brechen dabei.

Der Unterschied dieses Mechanismus zu anderen Brechern: Der Bruch erfolgt entlang der natürlichen Schwächeebenen des Korns. Das Ergebnis ist eine würfelnahe (kubische) Kornform — genau das, was Betonspezifikationen verlangen. Plattige und längliche Körner, wie sie am Austrag von Backen- oder Prallbrechern auftreten, werden in der VSI-Stufe abgerundet.

Aufgabegrenze: die kritischste Zahl beim VSI

In der Tabelle der VSI-Serie ist die Spalte der Aufgabegröße besonders zu beachten:

Selbst das größte Modell nimmt nur 50-55 mm auf. Zum Vergleich: Der Primär-Backenbrecher GNRK 90 hat eine Maulöffnung von 900 x 650 mm, die sekundäre Prallbrecherserie DMK nimmt bis zu 800 mm auf. Der VSI arbeitet also am Ende der Kette und muss mindestens zwei Brechstufen vor sich haben. Material direkt aus dem Steinbruch in den VSI zu geben, ist nicht möglich.

Doppelmotor: das Unterscheidungsmerkmal des GNR 900

Ein Detail in der Tabelle wird leicht übersehen: Während GNR 700 und 800 mit einem Motor arbeiten (90-160 kW), ist der GNR 900 mit 2 x 200 kW also doppelmotorig ausgeführt. Beim Schritt vom 800er auf den 900-mm-Rotor steigt der Leistungsbedarf von 160 kW auf 400 kW — nahezu das Zweieinhalbfache.

Der Grund liegt in der Natur der Sandproduktion: Die zum Brechen nötige Energie steigt, je kleiner die Korngröße wird. Die Sandstufe ist der energieintensivste Schritt einer Anlage. In der Investitionsrechnung muss die Elektroinfrastruktur nach dieser Stufe dimensioniert werden.

Alternative für kubische Form: Kubitzer

Geht es nicht um Sand, sondern nur um die Verbesserung der Kornform, nimmt die Kubitzer-Serie eine größere Aufgabegröße an:

Der Vergleich ist eindeutig: Der Kubitzer nimmt 120-210 mm auf, der VSI nur 25-55 mm. Der Kubitzer formt gröberes Material und zieht weniger Leistung (K50 nur 45 kW); der VSI erzeugt dagegen Feinfraktion und Sand. Beide sind keine Konkurrenten, sondern haben unterschiedliche Aufgaben — in vielen Anlagen arbeiten sie hintereinander.

Mobiler VSI

Für Installationen, die von Einsatzort zu Einsatzort transportiert werden, kommt die mobile VSI-Gruppe auf einem einzigen Chassis:

Vergleicht man den stationären GNR 900 mit dem mobilen MVSI 900, sinkt die Kapazität von 80~210 auf 90~180 t/s — da auf dem mobilen Chassis auch Aufgeber und Förderband dieselbe Plattform teilen, geht die Obergrenze etwas zurück. Der Gewinn liegt in der Aufbauzeit.

Reihenfolge bei der Modellwahl

1. Wie groß ist Ihre Aufgabegröße? Bei 25-35 mm GNR 700, bei 40-50 mm 800, bei 50-55 mm 900. Liegt sie über dieser Grenze, ist zuvor eine Tertiärstufe nötig.
2. Stündliche Zieltonnage? Achten Sie auf die Bereiche 45-135 / 55-160 / 80-210 t/s.
3. Elektroinfrastruktur? Der GNR 900 ist doppelmotorig (2 x 200 kW) — prüfen Sie die Trafokapazität.
4. Ziel: Sand oder Form? Wird nur kubiges Korn gewünscht, kann der Kubitzer wirtschaftlicher sein.

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