Die ideale Konfiguration einer mobilen Brechanlage für Straßenbau und Tragschichtmaterial

Im Straßenbau beantwortet eine Brechanlage eine andere Frage als im Steinbruch. Im Steinbruch geht es meist um mehr verkaufsfähige Tonnage; auf der Straßenbaustelle geht es darum, Material für Frostschutz- und Tragschicht in der vom Leistungsverzeichnis geforderten Sieblinie zu erzeugen – und zwar so gleichmäßig, dass die Einbaukolonne nicht wartet. Überschüssiges Feinkorn liegt nutzlos auf Halde, während eine einzige fehlende Körnung Grader und Walze stoppen kann. Dieser Beitrag baut die Konfiguration einer mobilen Brech- und Siebanlage von der Straßenschicht aus rückwärts auf: zuerst das benötigte Produkt, dann die Brechstufen für Ihr Gestein, die Siebdecks, das Umsetzen entlang der Trasse und schließlich der Kapazitätsabgleich mit der Mischanlage. „Ideal“ im Titel heißt nicht, dass ein Modell auf jeder Baustelle richtig ist; ideal ist die Anordnung, die zu Ihrem Gestein, Ihrer Ausschreibung und Ihrem Bauzeitenplan passt.

Zuerst die Schicht definieren: Was soll die Anlage liefern?

Unter dem Asphalt liegen in der Regel zwei ungebundene Schichten: Frostschutz- bzw. untere Tragschicht und Tragschicht. In manchen Projekten wird die Tragschicht als zementverfestigtes Mischgut aus der Mischanlage gefordert. Was die Brechanlage liefern muss, unterscheidet sich in diesen drei Fällen. Lässt sich natürliches Grubenmaterial absieben und verwenden, wird der Brecher entlastet; verlangt die Tragschicht vollständig gebrochenes Material, wird der Brecher zum Herzstück; ist Mischgut gefordert, erzeugt die Brechanlage kein Endprodukt mehr, sondern getrennte Körnungen für die Dosierbunker der Mischanlage.

Abnahmekriterien wie Sieblinienbereiche, Anteil gebrochener Oberflächen, Abriebfestigkeit und Plastizität legt in jedem Land und jedem Projekt die eigene technische Spezifikation fest. Entnehmen Sie diese Werte der Projektspezifikation und von der Bauüberwachung, nicht aus einem Maschinenprospekt. Bringen Sie drei Angaben zum Konfigurationsgespräch mit: wie viele Tonnen für welche Schicht nötig sind, wie viele getrennte Körnungen gemischt werden dürfen und was die Laborergebnisse über das Gestein sagen. Ohne diese drei ist jede Modellwahl geraten.

Brechstufen nach Gestein: Backen-, Kegel- und Prallbrecher

Entlang einer Straßentrasse wechselt das Gestein der Entnahmestellen häufig. Ein Abschnitt liefert Kalkstein, der nächste Basalt. Deshalb sollten die Brechstufen nach dem härtesten Gestein der Trasse geplant werden, nicht nach der ersten Grube.

Hartes, abrasives Gestein: Backenbrecher + Kegelbrecher

Bei Basalt, Granit oder quarzhaltigem Gestein spricht viel für die Anordnung der General 944: Der Backenbrecher GPJ 90 übernimmt die groben Blöcke, der Kegelbrecher GM430 die zweite Stufe im Druckprinzip. Druckzerkleinerung verbraucht in silikatreichem Gestein die Verschleißteile langsamer als ein Prallrotor; wer monatelang dasselbe Gestein bricht, sieht diesen Unterschied direkt im Betriebsbudget. Die mobile Backen- und Kegelbrechanlage General 944 leistet 120-180 t/h bei 800 mm Aufgabegröße.

Mehr Zerkleinerung und kubisches Korn im Hartgestein: Backen + Prall

Die General 950 kombiniert denselben GPJ 90 Backenbrecher mit dem Prallbrecher DMK01 als Sekundärstufe. Das Leistungsband entspricht der 944 (120-180 t/h); der Unterschied liegt in der zweiten Stufe. Der Prallbrecher bringt höhere Zerkleinerung und kubisches Korn, verlangt aber in abrasivem Gestein häufigere Wechsel der Verschleißteile. Ist die Kornform Abnahmekriterium, kommt die 950 in Frage; dominiert das Verschleißbudget, die 944.

Kalkstein und wenig abrasives Gestein: Primär-Prallbrecher

In weichem bis mittelhartem Kalkstein erreicht ein einzelner Prallbrecher hohe Zerkleinerung ohne Backenstufe. Hierzu gehören General 800 (PDK 1280, 80-150 t/h), General 01 (GPS 1210, 120-180 t/h), General 02 (GPS 1413, 250-300 t/h) und General 03 (GPS 1415, 250-375 t/h). Der GPS 1210 der General 01 erledigt Primär- und Sekundärarbeit in einem Gehäuse, die Linie wird dadurch kürzer.

Die Körnungen in der Tabelle sind die Standardwerte der Produktseiten. Maschenweiten und endgültige Sieblinie werden bei der Bestellung nach Gestein und Projektspezifikation festgelegt; ob eine Körnung die Anforderungen erfüllt, zeigt erst die Siebanalyse einer Probe. Einen Vergleich aller radmobilen Anlagen finden Sie auf der Seite mobile Brechanlagen.

Siebdecks und Vorabsiebung: Wie viele Körnungen?

Der häufigste Fehler im Straßenbau: Man konzentriert sich auf den Brecher und behandelt das Sieb als Nebensache. Dabei bestimmen die Siebdecks, aus wie vielen getrennten Körnungen sich die Mischgutrezeptur aufbauen lässt. Wie die Tabelle zeigt, liefern 944, 950 und 640 mit Dreidecksieb drei Körnungen, die General 800 eine vierte; 01, 02 und 03 legen mit ihren Vierdecksieben die Körnung 19-40 mm auf eine eigene Halde. Wer das Grobkorn in der Tragschicht separat dosieren will, hat es mit dieser Trennung leichter. Alle radmobilen Modelle haben einen Spaltbereich von 0-100 mm.

Der zweite kritische Punkt ist die Vorabsiebung. Entnahmestellen entlang einer Trasse enthalten oft Abraum und Lehmlagen. Ein Rostaufgeber unter dem Bunker trennt den feinen, erdigen Anteil vor dem Brecher ab (Bypass); General 640 und General 01 verfügen über diesen Rost-Bypass. Das abgetrennte Material kann, wenn die Spezifikation es zulässt, eine eigene Halde für Auffüllung oder Frostschutzschicht bilden; andernfalls muss es die Linie verlassen, ohne das saubere Produkt zu verunreinigen. Beide Ströme auf einem Band zusammenzuführen, kann die Plastizitätskontrolle gefährden.

Der dritte Punkt ist der geschlossene Kreislauf. General 640, 800, 950 und 02 arbeiten im geschlossenen Kreislauf und führen Überkorn über ein Rücklaufband zum Brecher zurück. Bei Straßenbaumaterial kann eine Überschreitung des Größtkorns die ganze Halde zur Ablehnung bringen; prüfen Sie daher in den ersten Tagen anhand von Proben, ob der Rücklauf das Siebüberkorn zuverlässig erfasst.

Entlang der Trasse: Transport, Aufbau und Energie

Bei einem linienförmigen Straßenprojekt ändert sich der Abstand zwischen Materialquelle und Einbaufront jeden Monat. Eine Brechanlage nahe der Front verkürzt die Lkw-Umläufe, aber jedes Umsetzen kostet Produktion. Transportmaße und Gewicht des Radfahrgestells werden so zum Entscheidungskriterium. Die General 800 wiegt 35.000 kg, die General 640 38.000 kg, die General 01 55.000 kg, General 944 und 950 je 70.000 kg und die General 02 76.000 kg. Die General 03 steht auf einem vierachsigen, für internationalen Transport geeigneten Fahrgestell. Prüfen Sie Brücken- und Straßenbeschränkungen auf der Route vorab, zusammen mit den Genehmigungen der zuständigen Straßenverwaltung; die Regeln für Schwertransporte unterscheiden sich von Land zu Land.

Auf den meisten Straßenbaustellen fehlt ein Netzanschluss, daher gehört die Generatorleistung zur Konfiguration. Die Produkttabellen nennen 300 kVA (optional) für die General 640, 450 kVA für die 800, 550 kVA für 01 und 944, 600 kVA für die 950, 660 kVA für die 02 und 750 kVA für die 03. Sollen Mischanlage, Zusatzsieb oder Haldenbänder an die Linie angeschlossen werden, berechnen Sie die Gesamtlast von Anfang an; jeder später ergänzte Motor bringt den Generator näher an seine Grenze.

Kapazitätsabgleich zwischen Brechanlage und mobiler Mischanlage

Bei Material unter dem Asphalt arbeitet die Brechanlage selten allein; ihre Körnungen gehen in eine Mischanlage. Die mobile Mischanlage zur Bodenstabilisierung von General Makina leistet 200-600 Tonnen pro Stunde, dosiert verschiedene Körnungen getrennt aus 3-5 Dosierbunkern und verfügt über einen Zuschlagbunker von 20×4 = 80 m³, einen Verladebunker von 25 m³ sowie einen Doppelwellenmischer mit 2×22 kW; die Gesamtleistung liegt bei 79-155 kW. Für einen dauerhaften Produktionsstandort reicht die stationäre Version bis 200-750 t/h. Beide Typen stellt die Kategorie Bodenstabilisierungsanlagen vor.

Diese Zahlen zeigen ein wichtiges Ungleichgewicht: Die Stundenleistung der Mischanlage liegt über der einer einzelnen radmobilen Brechanlage. Das ist kein Mangel; die Mischanlage fährt kurze, intensive Schichten passend zum Einbau, während die Brechanlage länger produziert und Vorrat aufbaut. Den Abgleich liefert eine einfache Beziehung:

Erforderliche Brechleistung (t/h) ≥ (P × Hm) ÷ Hb. Dabei ist P die tatsächliche Stundenleistung der Mischanlage, Hm ihre tägliche Betriebszeit und Hb die tatsächliche tägliche Betriebszeit der Brechanlage (nach Abzug von Wartung, Verschleißteilwechsel und Umsetztagen). Übersteigt das Ergebnis das Leistungsband einer Anlage, braucht es ein größeres Modell, zwei Brechanlagen oder einen vor Mischbeginn aufgebauten Vorrat. Verfolgen Sie außerdem den Vorrat jeder Körnung einzeln: Verbraucht die Rezeptur eine Körnung schneller als die anderen, bestimmt die zuerst knappe Körnung das Tempo der gesamten Linie.

Checkliste für die Konfiguration

Beantworten Sie diese Punkte, bevor Sie ein Angebot anfragen. Jeder davon kann Modell oder Anlagenaufbau verändern.

1. Liegen Laborergebnisse für das härteste und abrasivste Gestein der Trasse vor?
2. Sind die Gesamtmengen für Frostschutz-, Trag- und Mischgutschicht sowie das monatliche Einbauprogramm bekannt?
3. Wie viele Körnungen dürfen laut Spezifikation gemischt werden, und muss das Grobkorn separat dosiert werden? (Davon hängt die Siebdeck-Entscheidung ab.)
4. Liegt der größte Block der Grube unter der maximalen Aufgabegröße des gewählten Modells?
5. Gibt es eine Rost-Vorabsiebung und einen eigenen Haldenplan für Abraum und Lehmlagen?
6. Stehen Brech- und Mischanlage am selben Platz, oder wird Material per Lkw transportiert?
7. Reicht die Generatorleistung für später ergänzte Bänder und Siebe?
8. Wie oft wird entlang der Trasse umgesetzt, und wer erteilt die Transportgenehmigungen?
9. Ist der Verschleißteilvorrat nach der Abrasivität des Gesteins geplant?

Häufige Fragen

Kann eine mobile Anlage sowohl Frostschutzmaterial als auch Mischgut-Zuschlag erzeugen?

Ja, dieselbe Anlage kann in verschiedenen Phasen verschiedene Produkte liefern; sollen zwei Produkte gleichzeitig entstehen, entscheidet die Zahl der Siebdecks. Modelle mit Vierdecksieb (01, 02, 03) und die General 800 mit vier Körnungen bieten diese Flexibilität leichter. Endgültig entscheidet der Vergleich der geforderten Mischung mit der Siebanalyse des Gesteins.

Kann ich Asphaltfräsgut auf derselben Brechlinie verarbeiten?

Fräsgut und Asphaltschollen verhalten sich anders als Gestein: Das Bitumen bringt Kleb- und Verstopfungsrisiko. Das Thema behandeln wir im Beitrag mobile Brecher beim Recycling von Asphalt und Beton. In welcher Schicht und zu welchem Anteil Recyclingmaterial verwendet werden darf, entscheidet die Projektspezifikation.

Welches Modell garantiert die geforderte Sieblinie?

Keine Brechanlage kann eine Sieblinie garantieren, ohne das Gestein zu kennen. Die Sieblinie hängt zugleich von Gesteinsgefüge, Brechereinstellung, Maschenweiten und Aufgabe ab. Der richtige Weg: mit Gesteinsprobe und Spezifikationswerten ins Gespräch gehen, die Siebbeläge bei der Bestellung danach festlegen und bei der Inbetriebnahme per Siebanalyse bestätigen.

Wie werden Preis und Lieferzeit bestimmt?

Den Preis bestimmen Modell, Brecheranordnung, Siebdecks, Generator, Zusatzbänder und Einbindung der Mischanlage; auch die Lieferzeit hängt von der Konfiguration und dem Bestellzeitpunkt ab. Eine Zahl zeigt daher nur ein Angebot auf Basis einer festgelegten Konfiguration.

Fazit: die richtige Anordnung im Straßenbau

Die richtige mobile Brechanlage für den Straßenbau ist nicht die mit der höchsten Leistung, sondern die, die das härteste Gestein der Trasse bricht, die geforderte Zahl an Körnungen trennt, den Verbrauch der Mischanlage aus dem Vorrat deckt und der Einbaufront folgen kann. Ausgangspunkte sind die 944 für abrasives Gestein, die 950 bei Vorrang der Kornform, 800, 01, 02 und 03 für Kalkstein sowie die 640 bei begrenzter Tonnage; die endgültige Entscheidung fällt mit Gesteins- und Spezifikationsdaten. General Makina, 1976 in Izmir gegründet, liefert Brechlinie und Mischanlage aus einer Hand – mit CE- und ISO-9001-zertifizierten Anlagen und 1 Jahr Gewährleistung, ausgenommen Verschleißteile. Teilen Sie uns Gesteinsprobe und Spezifikationswerte mit und nehmen Sie Kontakt auf, um ein Konfigurations- und Preisangebot zu erhalten.