Zerkleinerungsgrad F80 P80 berechnen

Was F80 und P80 beschreiben

Die belastbarste Kennzahl fuer die Arbeit eines Brechers ist nicht die Groesse des groessten Brockens. Aufgabegut und Produkt werden getrennt siebanalysiert, und aus der Durchgangskurve wird jeweils die Siebweite beim 80-Prozent-Punkt abgelesen. Der Wert auf der Aufgabeseite heisst F80, der Wert auf der Produktseite P80. Wer den Zerkleinerungsgrad F80 P80 berechnen will, teilt lediglich die eine Zahl durch die andere, und zwar getrennt fuer jede Stufe der Anlage.

Der Verzicht auf die Oberkorngroesse hat statistische Gruende. Ein einzelner Ueberkornblock oder ein Fremdkoerper auf dem Rost zieht die Oberkorngroesse nach oben und verzerrt das Bild des Haufwerks. Der 80-Prozent-Punkt folgt dagegen der Massenverteilung, weshalb zwei Proben aus verschiedenen Schichten am gleichen Gestein nahe beieinander liegen. Diese Wiederholbarkeit macht die Kennzahl fuer Stufenwahl und Leistungsabschaetzung brauchbar.

Band je Maschinenart

Jede Brecherfamilie arbeitet nur in einem begrenzten Band wirtschaftlich. Druckbrecher werden von Kammergeometrie und Einzugswinkel begrenzt. Prallbrecher liefern in einem Durchgang deutlich mehr Zerkleinerung, reagieren aber empfindlich auf die Abrasivitaet des Gesteins.

Diese Baender sind rein geometrisch. Sie sagen nichts ueber Haerte oder Abrasivitaet, denn dieselben 6:1 lassen sich in Kalkstein und in Granit erreichen, waehrend Verschleissrate und Leistungsaufnahme weit auseinanderliegen. Der Zerkleinerungsgrad ist deshalb der erste Filter der Maschinenwahl, nie das einzige Kriterium.

Zerkleinerungsgrad F80 P80 berechnen: Gesamtgrad auf Stufen aufteilen

Der Gesamtgrad ist das Produkt der Stufengrade. Ein Steinbruch mit 600 mm F80, der 20 mm P80 liefern muss, braucht insgesamt 30:1. Keine einzelne Maschine traegt das. Auf zwei Stufen mit 6:1 und 5:1 verteilt ergibt das Produkt 30, und beide Maschinen bleiben in ihrem Band. In einer dreistufigen Anlage laesst sich derselbe Gesamtwert in sanftere Teile wie 5:1, 3:1 und 2:1 zerlegen, was Verschleiss und Energie pro Tonne senkt.

Die Reihenfolge steht fest: P80 aus der Produktspezifikation festlegen, F80 am gesprengten Haufwerk messen, Gesamtgrad bilden, dann so verteilen, dass jede Stufe im Band bleibt. Fuer die Wahl der Maschine einer Stufe entscheiden die Verhaltensunterschiede aus dem Backen Prall Kegelbrecher Vergleich.

Probenahme, die die Zahl schuetzt

Die Messung ist nur so gut wie die Probe. Eine Aufgabeprobe entsteht, indem das Band angehalten und der gesamte Inhalt einer markierten Laenge aufgenommen wird, nicht durch Abschaufeln der Oberflaeche, weil dabei Feinanteile fehlen. Die Produktprobe wird am Brecheraustrag vor dem Sieb genommen; eine Probe nach dem Sieb bewertet das Sieb und nicht den Brecher. Die erforderliche Probemasse steigt mit der Oberkorngroesse, bei grobem Aufgabegut sind mehrere hundert Kilogramm noetig.

Bei der Wahl der Siebreihe muessen die Weiten der verkaufsfaehigen Fraktionen enthalten sein. Sonst liegt der 80-Prozent-Punkt zwischen zwei Sieben und muss interpoliert werden, was den Grad um einige Punkte verschiebt.

Geschlossener Kreislauf

Wird Ueberkorn abgesiebt und zurueckgefuehrt, existieren zwei Grade gleichzeitig. Der von der Maschine gesehene Einzeldurchgang ist kleiner als das Verhaeltnis zwischen Frischaufgabe und Endprodukt, weil rueckgefuehrtes Material ein zweites und drittes Mal in die Kammer gelangt. Der Kreislaufgrad wird aus dem F80 der Frischaufgabe und dem P80 des Siebdurchgangs gebildet, nicht aus der Mischaufgabe am Brechermaul. Wer beides verwechselt, glaubt die Maschine laufe ueber ihrem Band, waehrend die Last aus dem Kreislaufgut kommt.

Mit steigendem Kreislaufgut tragen Baender, Sieb und Motor dieselben Tonnen mehrfach. Ein bewusst etwas niedrigerer Stufengrad kann im geschlossenen Kreislauf daher den Energieeinsatz pro verkaufter Tonne senken. Diese Entscheidung setzt eine Messung des Rueckfuehranteils voraus, und ein Bandwaagenwert genuegt dafuer.

Wenn das Band verlassen wird

Eine Maschine oberhalb ihres Bandes zu fahren bringt auf dem Papier eine Stufe Ersparnis und im Betrieb drei Nachteile. Der Durchsatz sinkt, weil im Brechraum vermehrt Korn auf Korn gebrochen wird. Die Standzeit der Verschleissteile faellt, weil je Tonne mehr Arbeit an der Oberflaeche der Teile geleistet wird. Die Kornform verschlechtert sich, der Anteil plattiger und langgestreckter Koerner steigt, und in Beton- oder Asphaltspezifikationen entsteht ein Rueckweisungsrisiko.

Die Gegenrichtung ist ebenso teuer. Eine Maschine deutlich unter ihrem Band fuellt die Kammer nicht, verbraucht Leistung im Leerlauf und schickt unnoetig grobes Material in die naechste Stufe. Richtig verteilt ist der Grad, wenn jede Stufe nahe der Mitte ihres Bandes arbeitet.

Kontrolle zu Schichtbeginn

Drei Werte reichen: Spalteinstellung, F80 einer Probe aus dem Haufwerk und P80 des Siebdurchgangs. Weicht der gemessene Grad vom Ziel ab, wird zuerst die Einstellung geprueft, dann die Kammerfuellung und erst zuletzt das Verschleissprofil. Diese Reihenfolge verhindert Teilewechsel fuer ein Problem, das nie mechanisch war.

Wer die Anlagenplanung auf Zahlen stellen will, findet die uebrigen Rechenschritte der Stufenplanung unter Bergbautechnik. Liegen Haufwerkskurve und Produktspezifikation vor, laesst sich die Stufenaufteilung gemeinsam durchrechnen.