Betonmischanlage Preise: Kostenvergleich mobile und stationäre Anlage

Wer eine Betonmischanlage kaufen will, stellt meist zuerst die Frage: Was ist günstiger, mobil oder stationär? Der eigentliche Unterschied zeigt sich jedoch weniger in der Maschinenrechnung als darin, wohin das Geld auf der Baustelle fließt. Bei der mobilen Anlage steckt das Budget im Fahrgestell, in der wiederholbaren Montage und in der Transportfähigkeit; bei der stationären Anlage in Fundamenten, langen Förderbändern und großem Lagervolumen. In diesem Beitrag stellen wir die mobile Serie von General Makina (M-Diamond 60, M-Titan 100, M-Magnum 120, M-Royal 150) und die stationäre Serie (Diamond 60, Titan 100, Magnum 120, Royal 150) auf denselben Leistungsstufen nebeneinander und trennen die Positionen, die ein Angebot verteuern oder verbilligen. Dasselbe Modell wird mit anderem Silo, anderem Zuschlagstoff-Bunker und anderen Standortbedingungen zu einem völlig anderen Angebot – deshalb liefern wir Entscheidungskriterien statt Zahlen.

Nicht die Geräteliste, sondern das Aufstellszenario bestimmt das Angebot

Ein Angebot für eine Betonmischanlage hat drei Ebenen: die Ausrüstung selbst (Mischer, Wägesystem, Zuschlagstoff-Bunker, Zementsilo, Steuerung), den Weg zur Baustelle (Transport und Montage) und die Gründung vor Ort (Fundament, Betonarbeiten, Rampe, Entwässerung). Eine mobile Betonmischanlage ist darauf ausgelegt, die dritte Ebene klein zu halten: Sie steht auf Anhänger oder Fahrgestell, kommt mit minimalem Fundament aus, und ihr Fahrgestell eignet sich für den Überseeversand. Eine stationäre Betonmischanlage steht auf einem dauerhaften Fundament; dafür ist sie mit größeren Zuschlagkammern, längeren Zuführbändern und voller SPS-PC-Automatisierung auf lange, unterbrechungsfreie Produktion ausgelegt.

Deshalb führt ein Vergleich zweier Angebote nur über die Endsumme in die Irre: Bei der stationären Anlage bleibt das Baubudget beim Käufer, bei der mobilen Anlage verbergen sich Transport- und Wiederaufbaukosten, die bei jedem Baustellenwechsel erneut anfallen.

Mobile und stationäre Modelle auf derselben Leistungsstufe

Beide Serien treffen sich auf denselben vier Leistungsstufen, die Ausstattung ist jedoch nicht identisch. Die Tabelle fasst die technischen Zeilen zusammen, die die Kosten direkt beeinflussen.

Aus der Tabelle ergeben sich drei Kostenaussagen. Erstens hat das stationäre Modell bei gleicher Leistung größere Zuschlagkammern: in der 60er-Klasse 15 statt 10 m³ je Kammer, in der 100er-Klasse 25 statt 15 m³, in der 120er-Klasse 30 statt 20 m³. Eine größere Kammer braucht mehr Stahl, verringert aber die Ladefahrten des Radladers. Zweitens ist in der 150er-Klasse für die mobile M-Royal 150 ein Mischermotor von 2×90 kW angegeben, für die stationäre Royal 150 dagegen 2×75 kW; Trafo und Schaltschrank sind für diese beiden Modelle getrennt auszulegen. Drittens unterscheidet sich der Siloumfang je nach Serie: Bei der mobilen M-Diamond 60 ist ein Silo 1×22 m³, bei M-Titan 100 und M-Magnum 120 ein 100-Tonnen-Silo aufgeführt, während das Silo bei der M-Royal 150 und bei allen stationären Modellen optional ist. Wer vor dem Vergleich nicht klärt, ob das Silo im Preis enthalten ist, vergleicht Äpfel mit Birnen.

Fundament und Bauarbeiten: das Budget der stationären Anlage außerhalb des Angebots

Der Schwerpunkt eines Angebots für eine stationäre Anlage liegt auf Stahlbau und Ausrüstung. Fundamentbeton, Ankerpunkte, Beschickungsrampe des Bunkers, Stützmauern, Ladeplatz für Fahrmischer und Entwässerung werden in der Regel aus dem Baubudget des Käufers bezahlt. Die Größe dieser Position hängt vor allem ab von:

• Baugrundgutachten und Tragfähigkeit; schwacher Boden bedeutet größeren Fundamentquerschnitt.
• Anzahl und Tonnage der Silos: Jedes 100-Tonnen-Silo mit Ø3000 mm Durchmesser und 14000 mm Höhe braucht ein eigenes Einzelfundament.
• Kammervolumen des Bunkers sowie Auffüllung und Mauern für die Rampenauffahrt des Radladers.
• Länge des Mischer-Zuführbands: 800×27000 bei der stationären Diamond 60, 1000×30000 bei der Titan 100 und 1000×32000 bei Magnum 120 und Royal 150; ein längeres Band bedeutet mehr Stützpunkte.
• Waschwasser, Absetzbecken und Regenwasserableitung.

Bei der mobilen Anlage wird diese Liste kürzer, verschwindet aber nicht: ebener, verdichteter Untergrund, Rangierfläche für Fahrmischer und tragfähige Punkte für die Silostützen sind weiterhin nötig. Der Unterschied: Diese Vorbereitung ist kein Dauerbauwerk, sondern eine leichte Platzbefestigung, die beim Abzug von der Baustelle zurückbleiben kann.

Montage, Demontage und Transport: Jeder Baustellenwechsel kostet neu

Die Wirtschaftlichkeit der mobilen Anlage beruht auf wiederholbarer Montage und Demontage. Da die Anlage auf dem Anhänger ankommt, müssen die Hauptbaugruppen vor Ort nicht neu aufgebaut werden; der Großteil der Arbeit besteht aus Anschlüssen, Aufstellen des Silos und Kalibrieren der Waagen. Bei der stationären Anlage erfolgt die Montage einmalig, ist aber aufwendig: Der Stahlbau wird Teil für Teil errichtet, das lange Zuführband eingebaut, die Silos werden per Kran aufgestellt. Eine stationäre Anlage umzusetzen heißt Demontage, neues Fundament und Wiederaufbau – praktisch eine Neuinstallation.

Beim Transport zählt, wie viele Teile auf welchen Fahrzeugen reisen. Die Silowahl verändert die Fracht direkt: Ein geschraubtes Silo ist zerlegbar, passt in einen Container und wird vor Ort montiert; ein geschweißtes Silo kommt als sperriger Einteiler und wird per Kran aufgestellt. Für ferne Baustellen und Export ist das geschraubte Silo im Vorteil, für nahe Inlandsstandorte das geschweißte.

Hypothetisches Beispiel: Bei einem Straßenbauprojekt soll die Anlage an vier verschiedenen Punkten stehen. Für eine mobile Anlage rechnet man mit vier Montagen, drei Demontagen und drei Transporten. Bei einer stationären Anlage gibt es zwei Wege: entweder an jedem Punkt ein neues Fundament mit kompletter Demontage und Wiederaufbau oder ein fester Standort mit Fahrmischer-Transportwegen, die mit dem Baufortschritt immer länger werden. Fragen Sie im Angebot die Stückkosten jedes Vorgangs einzeln ab und bilden Sie die Summe anhand Ihres eigenen Bauzeitenplans.

Zementsilo und Zuschlagstoff-Bunker: die zwei Positionen mit dem größten Spielraum

Anzahl und Größe der Silos

Das Zementsilo ist die Position, die in einem Angebot am leichtesten wächst, denn jedes zusätzliche Silo bedeutet mehr Stahl, ein weiteres Fundament und eine eigene Förderschnecke. Das Zementsilo von General Makina wird standardmäßig im Bereich 30-100 Tonnen gefertigt. Die Produktseite nennt folgende Maße: 30 Tonnen Ø2600 mm × 5000 mm, 60 Tonnen Ø2600 mm × 11000 mm, 80 Tonnen Ø3000 mm × 13000 mm, 100 Tonnen Ø3000 mm × 14000 mm. Als Sonderanfertigung reicht die Kapazität bis 50-2500 Tonnen. Jedes Silo hat serienmäßig einen Aufsatzfilter, ein Sicherheitsventil, zwei Min/Max-Füllstandsanzeigen und drei Belüftungsdüsen; mehr Silos vervielfachen also nicht nur das Lagervolumen, sondern auch dieses Zubehörpaket.

Die Siloanzahl richtet sich nach der Zahl der Bindemittel: Für eine Zementsorte genügt ein Silo, eine zweite Zementsorte oder ein Zusatzstoff erfordert zwingend ein zweites. Die Tonnage bestimmen Anlieferrhythmus der Silofahrzeuge und Tagesverbrauch; bei weit entferntem Lieferwerk senkt ein größeres Silo das Stillstandsrisiko.

Anzahl der Kammern im Zuschlagstoff-Bunker

Der Zuschlagstoff-Bunker wird mit 2 bis 8 Kammern und 10-50 m³ je Kammer gebaut. Die Standardmodelle beider Serien haben vier Kammern – genug, um Körnungen wie 0-5, 5-15 und 15-25 mm getrennt zu halten und eine Kammer für einen zusätzlichen Zuschlag freizuhalten. Eine fünfte oder weitere Kammer lohnt sich nur, wenn Ihre Rezepturen tatsächlich eine zusätzliche Körnung verwenden. Der mobile Bunker fährt auf dem Fahrgestell und passt zu mobilen Anlagen; der stationäre Bunker mit größeren Kammern bis 4×30 m³ braucht ein Dauerfundament. Bei feuchtem oder klebrigem Material gehört der optionale Vibrationsmotor je Kammer von Anfang an ins Angebot; Nachrüsten bedeutet Arbeitsaufwand und Produktionsstillstand.

Mischertyp und Automatisierung: Taktzeit gegen Betonqualität

Beide Serien verwenden in der 60er-Klasse einen Tellermischer (1 m³ verdichteter Beton, 37 kW) und in den Klassen 100, 120 und 150 einen Doppelwellenmischer. Laut Vergleich der Betonmischer-Typen mischt ein Doppelwellenmischer in etwa 30-45 s, ist ideal für große Chargen ab ≥3 m³ und eignet sich für Transportbeton mit hohem Durchsatz sowie Brückenbau. Beim Teller- bzw. Planetenmischer liegt die typische Mischzeit bei etwa 90-120 s, die Chargengröße bei ≤2,5 m³; er liefert die höchste Homogenität für Fertigteile, UHPC, Architekturbeton und erdfeuchten Beton. Das Programm umfasst außerdem einen Einwellenmischer, der bei mittlerer Chargengröße Leistung und Wirtschaftlichkeit ausbalanciert; da er in den Anlagentabellen nicht Standard ist, sollte er als eigene Konfiguration angefragt werden.

Kostenseitig läuft die Mischerwahl auf eine Frage hinaus: Was soll die Anlage produzieren? Im Transportbetonwerk macht die kurze Taktzeit des Doppelwellenmischers aus der Nennleistung echte Produktion. In einem Werk für Fertigteile oder Architekturbeton schützt die längere, aber homogenere Mischung des Tellermischers die Produktqualität. Der falsche Mischer macht aus einem günstigen Angebot eine teure Produktion.

Auch der Automatisierungsumfang unterscheidet sich: Bei der mobilen Serie wird der gesamte Prozess aus einer vollautomatischen SPS-Steuerkabine auf der mobilen Plattform gefahren, bei der stationären Serie kommt eine vollautomatische SPS-PC-Steuerung zum Einsatz. In beiden Serien werden Zuschlag, Zement, Wasser und Zusatzmittel getrennt auf eigenen Wägezellen-Waagen verwogen. Prüfen Sie Steuerkabine und Wägeumfang in jedem Angebot Zeile für Zeile.

Entscheidung nach Projektdauer und Häufigkeit des Standortwechsels

Eine feste Zeitgrenze zwischen mobil und stationär gibt es nicht. Entscheidend ist das Verhältnis zwischen der Produktionsdauer an einem Standort und der gesamten Projektdauer. Bedient die Anlage das ganze Projekt von einem Punkt aus, verteilt sich die Fundamentinvestition der stationären Anlage auf eine lange Produktionszeit; wechselt der Standort häufig, ist jedes neue Fundament ein eigener Verlustposten, und die mobile Anlage liegt vorn.

Checkliste vor der Angebotsanfrage

1. Stündlicher Spitzenbedarf und tägliches Produktionsziel.
2. Wie oft die Anlage während des Projekts umgesetzt wird.
3. Anzahl der Bindemittel – daraus folgen Siloanzahl, Tonnage und geschraubte oder geschweißte Ausführung.
4. Anzahl der Körnungen und deren Feuchte – daraus folgen Kammerzahl und Vibrationsmotoren.
5. Art des zu produzierenden Betons – daraus folgt Teller- oder Doppelwellenmischer.
6. Baugrundgutachten und Zuständigkeit für die Bauarbeiten.
7. Stromversorgung vor Ort und Trafoleistung passend zum Mischermotor.
8. Ob Silo, Steuerkabine, Transport und Montage im Angebot als getrennte Positionen stehen.

Häufige Fragen

Ist eine mobile Betonmischanlage immer günstiger als eine stationäre?

Nein. Fahrgestell und Transportausrüstung der mobilen Anlage schlagen sich im Gerätepreis nieder, während die stationäre Anlage ein eigenes Fundament- und Baubudget außerhalb des Angebots mitbringt. Welche insgesamt wirtschaftlicher ist, hängt davon ab, wie oft die Anlage umzieht und wie viel sie an jedem Standort produziert.

Welche Optionen verändern den Angebotspreis am stärksten?

Neben Leistungsstufe und Mischertyp: Anzahl und Tonnage der Silos, Kammerzahl und -volumen des Bunkers, Optionen wie Vibrationsmotoren, geschraubtes oder geschweißtes Silo sowie der Umfang von Transport und Montage. Zwei Angebote mit demselben Modellnamen können sich deshalb stark unterscheiden.

Produzieren mobile und stationäre Modelle gleicher Leistung denselben Beton?

Produktionskette und Mischertyp je Leistungsstufe sind gleich; die Unterschiede liegen in Lagervolumen, Zuführband, Fundamentbedarf und Automatisierungsumfang.

Welche Angaben brauche ich für ein belastbares Angebot?

Teilen Sie die acht Punkte der Checkliste zusammen mit Lageplan und Bauzeitenplan mit. Damit lässt sich ein Angebot mit klar abgegrenztem Leistungsumfang erstellen; die gesamte Ausrüstung hat 1 Jahr Garantie.

Kurz gesagt: Die Wahl zwischen mobiler und stationärer Anlage ist kein Preisvergleich, sondern ein Abgleich von Bauzeitenplan und Lageplan. Alle Modelle finden Sie auf der Seite Betonmischanlagen. General Makina fertigt beide Serien mit mehr als 50 Jahren Fertigungserfahrung; senden Sie Ihre Projektdaten über unsere Kontaktseite und fordern Sie ein nach Positionen aufgeschlüsseltes Angebot an.