Ungeplante Stillstandzeiten reduzieren Brechanlage

Die meisten verlorenen Stunden einer Anlage stammen nicht von dem großen Schaden, über den alle reden, sondern von den kleinen, häufigen Unterbrechungen, die niemand aufschreibt. Ungeplante Stillstandzeiten reduzieren Brechanlage: das beginnt deshalb nicht mit einer Neuanschaffung, sondern damit, den Stillstand messbar zu machen. Nachfolgend werden Erfassungsdisziplin, Ordnungsverfahren, Kennzahlen und Lagerentscheidung behandelt.

Zuerst die Erfassung in Ordnung bringen

Ohne Aufzeichnung gibt es keine Verbesserung. Ein Schicht-Stillstandsprotokoll braucht mindestens fünf Felder: Beginn, Ende, betroffenes Aggregat, beobachtetes Symptom und ergriffene Maßnahme. Fehlen diese fünf, beruht jede spätere Auswertung auf Vermutung. Ob das Protokoll elektronisch oder auf Papier geführt wird, ist zweitrangig; entscheidend ist, dass dasselbe Ereignis in jeder Schicht mit denselben Worten beschrieben wird.

Die zweite Disziplin lautet: keine Schwelle setzen. Stillstände unter zehn Minuten werden regelmäßig übergangen, doch eine achtminütige Verstopfung, die sich sechsmal je Schicht wiederholt, bedeutet im Monat Stunden verlorener Produktion. Wer beginnt, kurze Stillstände zu erfassen, findet meist schon im ersten Monat eine Position, die das ganze Bild verändert.

Das Ziel mit Pareto auswählen

Sind die Ursachen gesammelt, entfällt auf wenige davon der Großteil der Ausfallstunden. Eine Pareto-Rangfolge macht das sichtbar: Ursachen werden nach Gesamtdauer absteigend sortiert und mit kumuliertem Prozentwert versehen. Die Entscheidung beschränkt sich dann auf die obersten zwei oder drei Positionen; ein Programm, das alles gleichzeitig lösen will, löst nichts.

Aufschlussreicher wird die Rangfolge, wenn sie nach zwei Kriterien läuft. Die Sortierung nach Gesamtdauer zeigt die zeitaufwendigste Ursache, die Sortierung nach Ereigniszahl die störungsreichste. Beide sind selten dieselbe Position, und die Gegenmittel unterscheiden sich: einmal zielt man auf die Reparaturdauer, einmal auf die Wiederholung selbst.

MTBF und MTTR nicht verwechseln

Die beiden Kennzahlen beschreiben verschiedene Krankheiten. Ein niedriger MTBF heißt, das Problem liegt in der Häufigkeit: die Maschine steht zu oft, und die Ursache sitzt meist auf der Seite von Aufgabe, Material oder Einstellung. Ein hoher MTTR heißt, das Problem liegt in der Reparatur: kein Teil, kein Werkzeug, schlechte Zugänglichkeit oder keine schriftliche Vorgehensweise. Dieselbe Zahl verlorener Stunden erreicht man auf beiden Wegen, und die Mittel sind nicht austauschbar.

Die Verfügbarkeit fasst beides zusammen und kann für sich genommen täuschen. Ein seltener, aber sehr langer Stillstand und viele kurze können dieselbe Verfügbarkeit ergeben, doch die Wirkung auf den Produktionsplan ist völlig verschieden: der lange verfehlt eine Lieferung, die kurzen zehren still an der Kapazität.

Entscheidung über kritische Ersatzteile

Jedes Teil zu bevorraten bindet Kapital, keines zu bevorraten verpfändet die Produktion. Die Entscheidung sieht auf drei Eingangsgrößen: Ausfallhäufigkeit des Teils, Beschaffungszeit und die Frage, ob die Anlage ohne dieses Teil steht. Treffen alle drei zusammen, ist das Teil zweifelsfrei kritisch. Trifft keine zu, wird das Teil über Bestellung geführt.

Die Grauzone dazwischen wird am Produktionsplan gemessen. Vor der Hochsaison wird die kritische Liste erweitert, in ruhigen Phasen gestrafft. Wer die Versorgung mit Verschleiß- und Austauschteilen aufbaut, hält die Liste realistisch, indem er die Lieferzeiten auf der Seite der Ersatzteile vorab bestätigt.

Wochenrhythmus und Verantwortung

Eine Auswertung ohne kurze Wochenrunde bleibt ein Bericht. Bewährt hat sich: die Pareto-Tabelle der Vorwoche lesen, für die beiden obersten Positionen einen Verantwortlichen und ein Datum festhalten und prüfen, ob die Beschlüsse der Vorwoche geschlossen wurden. Die Runde sollte eine halbe Stunde nicht überschreiten; sobald sie länger dauert, produziert sie keine Entscheidungen mehr.

Die Verantwortung darf kein Monopol der Instandhaltung sein. Ein erheblicher Teil kurzer Stillstände stammt aus unregelmäßiger Aufgabe, Materialfeuchte oder Bedienpraxis, und diese Punkte gehören der Produktion. Weitere Beiträge dazu finden sich unter Anlageneffizienz.

Häufige Fragen

Soll der Bediener die Stillstandsaufzeichnung führen?

Ja, denn er sieht das Ereignis. Das Formular muss aber schnell auszufüllen sein; ein Blatt mit fünfzehn Feldern bleibt leer, eines mit fünf wird ausgefüllt. Richtigkeit geht vor Detailtiefe.

Sind Sensoren für zustandsorientierte Instandhaltung nötig?

Schwingungs- und Temperaturüberwachung ist an bestimmten Aggregaten wertvoll, doch ein Sensor vor eingeführter Erfassungsdisziplin erzeugt Daten statt Entscheidungen. Die Reihenfolge lautet Erfassung, Auswertung, dann Sensorik.

Soll das Ziel null Stillstand sein?

Nein. Realistisch ist, ungeplante Stillstände in geplante Instandhaltung zu überführen. Geplanter Stillstand kostet deutlich weniger, weil er sich in das Produktionsprogramm einplanen lässt.

Erfassen Sie Stillstandsdaten einen Monat lang lückenlos; die erste Pareto-Tabelle sagt klarer als jedes Angebot, welche Investition wirklich nötig ist. Für eine auf Ihre Linie bezogene Bewertung wenden Sie sich an unseren Service.