Mobile Brechanlage: stündlicher Kraftstoffverbrauch und Betriebskostenrechnung

Eine mobile Brech- und Siebanlage bezahlen Sie einmal; Kraftstoff, Verschleißteile, Öl und Personal fallen dagegen in jeder Betriebsstunde neu an. Deshalb ist bei der Investitionsentscheidung nicht der Kaufpreis die eigentliche Vergleichsgröße, sondern die Kosten je Tonne, die die Anlage tatsächlich liefert. Dieser Beitrag zeigt Schritt für Schritt, wie Sie den stündlichen Kraftstoffverbrauch einer generatorbetriebenen mobilen Anlage vor Ort messen, wie Sie die Betriebskosten aus ihren Einzelposten aufbauen und wie Sie das Ergebnis in Kosten je Tonne umrechnen. Wer diese Rechnung mit einer gebrauchten Maschine aufstellen will, sollte eines vorab wissen: Mit einem Generator unbekannter Vorgeschichte und einem verschlissenen Brecher ist keine Variable dieser Formeln verlässlich. Der Kauf einer neuen Maschine ist für die Kostenprognose wie für den täglichen Betrieb immer die sinnvollste und richtige Wahl.

Der Verbrauch folgt der Last, nicht dem Typenschild

In Angeboten wird das Stromaggregat in kVA angegeben: 450 kVA beim General 800, 550 kVA beim General 01 usw. Dieser Wert beschreibt die maximale Scheinleistung des Generators, nicht die Leistung, die die Anlage Stunde für Stunde tatsächlich abruft. Der Dieselmotor verbrennt Kraftstoff im Verhältnis zur Wirkleistung (kW), die dem Generator entnommen wird. Die Wirkleistung ergibt sich aus installierten kVA mal Leistungsfaktor (cos φ) mal aktuellem Lastgrad.

Den stündlichen Verbrauch beschreibt daher folgende Beziehung:

Kraftstoff (l/h) = mittlere Wirklast (kW) × spezifischer Kraftstoffverbrauch (l/kWh)

Der spezifische Verbrauch steht für verschiedene Laststufen im Datenblatt des Motorherstellers; bei Teillast kostet jede kWh mehr Kraftstoff. Die praktische Folge: Ein überdimensionierter Generator, der weit unter seiner Nennleistung läuft, erzeugt weniger Tonnen und zugleich teurere Kilowattstunden. Die richtige Auslegung des Generators auf die gesamte installierte Leistung von Brecher, Sieb, Aufgeber und Bandmotoren ist der erste Schritt jeder Verbrauchsrechnung.

Liter pro Stunde vor Ort messen: vier Schritte

Ein Verbrauchswert aus einem Prospekt oder aus einem fremden Steinbruch gilt nicht für Ihr Material, Ihre Beschickung und Ihren Bediener. Einen belastbaren Wert erhalten Sie nur auf Ihrer eigenen Baustelle, gemessen an Ihrer eigenen Produktion. Die folgende Methode liefert nach einer normalen Arbeitswoche eine für die Entscheidung ausreichende Genauigkeit:

1. Nachfülldifferenz: Tank zu Schichtbeginn bis zu einer Markierung füllen und zu Schichtende wieder bis zu derselben Marke auffüllen. Die nachgefüllten Liter sind der tatsächliche Schichtverbrauch.
2. Betriebsstunden: Betriebsstundenzähler des Generators zu Beginn und Ende der Schicht notieren. Den Verbrauch durch die tatsächlichen Motorlaufstunden teilen, nicht durch Kalenderstunden.
3. Produzierte Tonnen: Die in der Schicht versandten oder auf Halde gegangenen Tonnen aus Wiegescheinen oder Bandwaage summieren.
4. Leerlaufprotokoll: Zeiten, in denen kein Material in den Brecher gelangt (Warten auf den Bagger, LKW-Stau, Verstopfung), gesondert erfassen. Diese Zeit verbrennt Kraftstoff, erzeugt aber keine Tonnen.

Aus diesen vier Aufzeichnungen ergeben sich zwei Kennzahlen: Liter pro Stunde und Liter pro Tonne. Für die Investitionsentscheidung ist die zweite aussagekräftiger, denn derselbe Literwert pro Stunde bedeutet bei steigender Stundenleistung weniger Kraftstoff je Tonne.

Stromaggregat und Leistung nach Modell

Die folgende Tabelle fasst die auf den Produktseiten angegebene Generatorleistung und den Leistungsbereich der mobilen General-Anlagen zusammen. Eine Spalte „Liter pro Stunde“ fehlt bewusst: Dieser Wert hängt von Generatorfabrikat, Lastgrad und Material ab und muss mit der obigen Methode vor Ort gemessen werden.

Generatorleistung und Durchsatz der mobilen General-Anlagen (Daten der Produktseiten)

Modell	Brecheranordnung	Leistung	Generator	Hinweis für die Kostenrechnung
General 640	GPJ 60 Backenbrecher + GNR 50 Prallbrecher	60-100 t/h	300 kVA (optional)	Generator optional; bei Netzstrom wird die Energie in kWh gerechnet
General 800	PDK 1280 Primär-Prallbrecher	80-150 t/h	450 kVA	Kubisches Produkt mit einem Brecher in Kalkstein und wenig abrasivem Gestein
General 01	GPS 1210 Prallbrecher (primär + sekundär)	120-180 t/h	550 kVA	Zwei Brechstufen in einem Gehäuse
General 944	GPJ 90 Backenbrecher + GM430 Kegelbrecher	120-180 t/h	550 kVA	Lange Standzeit im abrasiven Gestein; senkt den Verschleißanteil
General 950	GPJ 90 Backenbrecher + DMK01 Prallbrecher	120-180 t/h	600 kVA	Größeres Aggregat im selben Leistungsband
General 02	GPS 1413 Prallbrecher	250-300 t/h	660 kVA	Bei hoher Tonnage verteilen sich Fixposten auf mehr Tonnen
General 03	GPS 1415 Prallbrecher	250-375 t/h	750 kVA	4-Achs-Fahrgestell; Transport gesondert kalkulieren

Die praktische Lehre: 944 und 950 liegen im selben Band von 120-180 t/h, haben aber unterschiedliche Aggregate (550 kVA und 600 kVA). Die installierte Leistung allein bestimmt den Verbrauch nicht, beeinflusst aber Generatorauswahl und Anfangsinvestition. Vergleichen Sie Modelle beim Kraftstoff je Tonne und beim Verschleiß bezogen auf Ihr Material. Die ganze Baureihe finden Sie unter mobile Brechanlagen.

Die Posten der stündlichen Betriebskosten

Die Stundenkosten auf eine einzige Kraftstoffzahl zu reduzieren, ist ein häufiger Fehler. Teilen Sie die Posten in laufabhängige Kosten und in Kosten, die auf die Betriebsstunden umgelegt werden.

Variable Posten

• Kraftstoff: gemessene Liter pro Stunde × Kraftstoffpreis je Einheit
• Verschleißteile: Schlagleisten, Brechbacken, Brechmantel und Brechkegel, Siebbeläge; Teilepreis ÷ während der Standzeit produzierte Tonnen
• Motoröl, Filter, Schmierfett und Hydrauliköl: Betrag geteilt durch das Wartungsintervall
• Erneuerung von Fördergurten und Tragrollen

Auf Betriebsstunden umgelegte Posten

• Bediener und Hilfspersonal
• Rücklage für planmäßige Wartung (einschließlich Generatorrevision)
• Abschreibung: Maschinenpreis ÷ geplante Gesamtbetriebsstunden
• Transport und Aufbau: Umsetzkosten ÷ Betriebsstunden auf dieser Baustelle
• Versicherung und Finanzierung

Als Formel:

Stundenkosten = (K × Pk) + V + S + P + R + (M ÷ H) + (T ÷ Hb)

Dabei ist K der gemessene Kraftstoffverbrauch (l/h), Pk der Kraftstoffpreis je Einheit, V der stündliche Verschleißteilanteil, S der Anteil für Öl und Betriebsstoffe, P die Personalkosten, R die Wartungsrücklage, M der Maschinenpreis, H die geplanten Gesamtbetriebsstunden, T die Transport- und Aufbaukosten und Hb die Betriebsstunden auf dieser Baustelle. Die Kosten je Tonne ergeben sich dann so:

Kosten je Tonne = Stundenkosten ÷ tatsächliche Stundenleistung (t)

Um Energie und Verschleiß materialbezogen schnell abzuschätzen, nutzen Sie den Rechner für Energie- und Verschleißkosten je Tonne und bestätigen das Ergebnis anschließend mit der hier beschriebenen Messung.

Hypothetisches Beispiel: Wie sich die Tonnenkosten bei sinkender Leistung verschieben

Die folgenden Zahlen sind ein hypothetisches Beispiel, das nur die Logik der Rechnung zeigt. Es handelt sich nicht um reale Werte und nicht um Messergebnisse eines Modells. Beträge sind statt in einer Währung in „Einheiten“ angegeben.

Angenommen, die Stundenposten einer Schicht lauten: Kraftstoff 40 Einheiten, Verschleißteile 15, Öl und Betriebsstoffe 5, Personal 20, Wartungsrücklage 10, Abschreibung und Transportanteil zusammen 30 Einheiten. Die Stundenkosten betragen insgesamt 120 Einheiten.

• Produziert die Anlage im Mittel 100 Tonnen pro Stunde, liegen die Kosten je Tonne bei 120 ÷ 100 = 1,2 Einheiten.
• Sinkt die mittlere Leistung durch ungleichmäßige Beschickung und Wartezeiten auf 80 Tonnen pro Stunde, bleiben die Stundenkosten nahezu gleich, die Kosten je Tonne steigen aber auf 120 ÷ 80 = 1,5 Einheiten.

Die eigentliche Lehre: Eine kleine Verbesserung beim Kraftstoff tritt hinter den Effekt einer gehaltenen Tonnage zurück. Sinkt die Leistung, verteilen sich Personal, Abschreibung und Transport auf weniger Tonnen. Nichts verschlechtert die Tonnenkosten stärker als eine schlecht ausgelastete Maschine.

Entscheidungen vor Ort, die Kraftstoff und Tonnenkosten senken

Beginnen Sie nach der Messung mit dem größten Verlust. Diese Punkte zeigen auf der Baustelle direkte Wirkung:

Den Brecher von unnötiger Last befreien

Eine Beschickung mit Vorabsiebung, etwa der Vibrationsaufgeber mit Bypass-Rost beim General 01, trennt Material, das bereits Endkorngröße hat, vor dem Brecher ab. Jede Tonne, die am Brecher vorbeigeht, ist Energie, die Rotor und Motor nicht aufwenden. Aufgebertypen finden Sie in der Kategorie Vibrationsaufgeber.

Brechertyp nach Material wählen

Der Primär-Prallbrecher PDK 1280 im General 800 liefert in Kalkstein und wenig abrasivem Gestein ein hohes Zerkleinerungsverhältnis und kubisches Korn. In hartem, abrasivem Gestein wie Basalt oder Granit verlängert die Kombination aus Backen- und Kegelbrecher (General 944) die Standzeit der Verschleißteile. Der falsche Brechertyp bläht eher den Verschleißposten als den Kraftstoffposten auf und verschlechtert so die Tonnenkosten. Die Produktseite des General 800 erklärt diese Abgrenzung auf Modellebene.

Leerlauf und harte Anläufe vermeiden

Laufen Brecher und Bänder weiter, während auf den Bagger gewartet wird, arbeitet der Generator in Teillast und erzeugt teure Kilowattstunden. Ladegeräte passend zur Anlagenleistung zu planen, verkürzt Wartezeiten direkt. Sequenzieller Anlauf und ein Sanftanlasser begrenzen den Stromstoß beim Start; beim General 01 lassen sich Touchscreen-Bedienfeld, Sanftanlasser und internetgestützte Fernüberwachung als Option ergänzen. Weitere Energieoptionen behandeln wir im Beitrag über energiesparende Technologien.

Netzstrom prüfen

Steht auf der Baustelle ein ausreichend starker Netzanschluss zur Verfügung, wird die Energie in kWh statt in Litern gerechnet: Energiekosten = mittlere Wirklast (kW) × Betriebsstunden × kWh-Preis. Der optionale Generator beim General 640 macht diese Variante relevant; klären Sie die Machbarkeit im Angebotsstadium. Welche Energiequelle günstiger ist, hängt von den örtlichen Strom- und Kraftstoffpreisen und von der Einsatzdauer ab.

Umsetzen einkalkulieren

Der Vorteil einer mobilen Anlage ist der Wechsel zwischen Baustellen, doch jeder Umzug bringt Zugmaschine, Genehmigung und Aufbau mit sich. Das Gewicht des General 800 von 35.000 kg und seine Transportmaße von 3600×15500×4500 mm sind die Grundlage der Transportplanung. Bei kurzen Einsätzen kann der Transportanteil einen erheblichen Teil der Stundenkosten ausmachen; rechnen Sie T ÷ Hb deshalb für jede Baustelle gesondert.

Stundenkosten bei Neu- und Gebrauchtmaschine

Der Kaufpreis einer gebrauchten mobilen Anlage mag verlockend wirken, doch sobald man die Stundenkostenformel durchrechnet, ändert sich das Bild. Vergleichen Sie die Variablen einzeln:

• Generator (K): Bei einer Neumaschine beginnt der Stundenzähler bei null, der Verbrauch lässt sich mit dem Motordatenblatt abgleichen. Bei einem gebrauchten Motor sind Laufzeit und Revisionshistorie oft nicht belegt; K wird zur Schätzung.
• Brecher und Verschleiß (V): Ermüdete Lager, verschlissener Rotor und Gehäuse brauchen für dieselbe Tonnage mehr Leistung; K und V steigen.
• Wartung (R): Bei unbekannter Vorgeschichte ist die Rücklage nicht planbar; niemand weiß, wann die große Revision fällig wird.
• Stillstand: Ungeplante Ausfälle verteilen die stundenbezogenen Posten auf weniger Tonnen; der Sprung von 1,2 auf 1,5 Einheiten im hypothetischen Beispiel zeigt das.
• Absicherung: Die neuen Anlagen von General Makina sind CE- und ISO-9001-zertifiziert und haben 1 Jahr Gewährleistung (ohne Verschleißteile); beim Gebrauchtkauf fehlt diese Absicherung.

General Makina verkauft keine Gebrauchtmaschinen und bietet keine Vermietung an. Für einen Betrieb mit kontinuierlicher Produktion ist die Empfehlung eindeutig: Planbare Tonnenkosten erreichen Sie mit einer neuen Maschine. Der Kauf einer neuen Maschine ist immer die sinnvollste und richtige Wahl.

Häufig gestellte Fragen

Wie viele Liter Kraftstoff verbraucht ein mobiler Brecher pro Stunde?

Es gibt keinen Wert, der für jede Baustelle gilt. Der Verbrauch hängt von der mittleren Generatorlast, dem spezifischen Verbrauch des Motors, der Materialhärte und der Leerlaufzeit ab. Messen Sie eine Woche lang mit der Nachfüllmethode auf Ihrer eigenen Baustelle und bewerten Sie das Ergebnis in Litern je Tonne.

Verbraucht ein größerer Generator mehr Kraftstoff?

Der Motor verbrennt Kraftstoff nach der abgerufenen Last, nicht nach der Nennleistung. Ein überdimensionierter Generator läuft jedoch dauerhaft in Teillast und braucht je kWh mehr Kraftstoff. Die richtige Auslegung richtet sich nach der gesamten installierten Leistung der Anlage.

Senkt eine Gebrauchtanlage die Betriebskosten?

Auch bei niedrigerem Kaufpreis werden Kraftstoff, Verschleiß und Stillstand unsicher, und diese Unsicherheit schlägt direkt auf die Tonnenkosten durch. Gewährleistung und Zertifizierung gibt es bei der Neumaschine. Deshalb ist eine neue Maschine immer die richtige Wahl.

Welche Angaben brauche ich für eine Angebotsanfrage?

Materialart und Härte, maximale Aufgabegröße, gewünschte Körnungen, angestrebte Stundenleistung, tägliche Betriebszeit, Verfügbarkeit von Netzstrom auf der Baustelle und Häufigkeit der Umsetzungen. Damit werden Stromaggregat und Brecheranordnung richtig ausgelegt; der Preis ergibt sich aus dem Angebot für diesen Umfang.

Fazit

Der stündliche Kraftstoffverbrauch ist nur ein Posten der Betriebskosten; entscheidend sind die Kosten je Tonne. Messen Sie den Verbrauch auf Ihrer eigenen Baustelle, setzen Sie die Posten in die Formel ein und machen Sie das Halten der Tonnage zur Priorität. Verlässlich wird die Rechnung nur mit bekannten Variablen, und die liefert eine neue Maschine; eine Gebrauchtanlage bringt Unsicherheit in jede Zeile. Für eine mobile Anlage, die zu Ihrem Material und Ihrem Tonnageziel passt, nehmen Sie Kontakt mit uns auf; wir erstellen Ihr Angebot auf Basis Ihrer Baustellendaten.