Backenbrecher-Leitfaden: Einlauföffnungen, hydraulische Einstellung und preisrelevante Details

In Steinbrüchen und Bergwerken findet die erste Zerkleinerung des Gesteins sehr häufig in einem Backenbrecher statt. Diese Maschinen lassen sich zur Aufbereitung nahezu aller denkbaren Erze und Mineralien einsetzen. Auch die Größenspanne ist breit: Am einen Ende stehen Laborbrecher mit 150x100 Millimetern, am anderen Modelle mit einer Einlauföffnung von 1300x1100 Millimetern für große Betriebe. Motorleistung, Maschinengewicht, stündliche Brechmenge und die Eigenschaften des Endprodukts unterscheiden sich daher von Modell zu Modell.

Ein und dieselbe Maschinenfamilie kann sehr unterschiedliches Gestein brechen – vom Kalkstein, der zu den weichen Materialien zählt, bis zum Basalt, der als eines der härtesten Gesteine gilt. Eine als hydraulischer Assistent bezeichnete Verstellvorrichtung erlaubt es, Brechspalt und Sieblinie auf Material, Produkt und Standort abzustimmen; die Einstellung selbst wird dadurch sicherer und schneller. Bei allen Modellen, ob mobil oder stationär, bestehen die Brechbacken aus Manganstahl. So bleibt die Leistung bis zum Ende der Backenstandzeit erhalten, und die Auflagefläche der Backe wird nicht beschädigt.

Backenbrecher werden in zwei Ausführungen gebaut – als Primär- und als Sekundärbrecher – und nach dem Bedarf des Betriebs ausgewählt. Zuverlässigkeit, Leistung, Langlebigkeit und der Ertrag, den die Maschine einbringt, werden dabei gemeinsam abgewogen. Die meisten Investoren schauen zuerst jedoch auf den Preis. Dahinter stehen zahlreiche technische Einzelheiten, darunter die Schwungraddrehzahl, der Einzugswinkel der Backen, die im hinteren Block verwendeten Werkstoffe und die Sicherheitsplatten der Schwinge.

Ein Teil dieser Details betrifft unmittelbar die Arbeitssicherheit. Bei großen Backenbrechern können Schwungradnaben schwere Schäden verursachen; um dem vorzubeugen, werden die Schwungräder mit speziellen Spannsystemen auf der Exzenterwelle befestigt. Da die Maschine nicht immer durchgehend läuft, wurden außerdem Lösungen für Probleme entwickelt, die durch beim Stillstand im Brechraum verbliebenes Material entstehen. Für die Brecherwellen wird eigens dafür hergestellter Schmiedestahl in Verbindung mit Rollenlagern verwendet. Fettgeschmierte Modelle, die unabhängig von äußeren Einflüssen arbeiten, liefern dem Betrieb die besten Ergebnisse.

Der Preis richtet sich nicht nur nach diesen Details, sondern auch danach, ob es sich um einen Primär- oder Sekundärbrecher handelt. Das System zur Spalteinstellung, die Baugröße sowie die mobile oder stationäre Auslegung sind weitere Preisfaktoren. Zu den Materialien, die mit einem Backenbrecher verarbeitet werden, zählen beispielsweise Kalkstein, Quarzit, Sandstein, Marmor, Grauer Sandstein, Granit, Dolomit, Gabbro, Porphyr, Grit, Hornstein, Andesit, Amphibolit, Diabas, Diorit, Gneis und Basalt. Möchten Sie ein Material verarbeiten, das hier nicht aufgeführt ist, können Sie auch dafür Informationen anfordern.

Auch in der Fertigung gibt es Punkte, auf die zu achten ist. Ein Werk, das Backenbrecher baut, braucht eine professionell organisierte Werkstatt, und eine sorgfältige Montage ist der wichtigste Schutz vor Unfällen. Ob der Schmiedestahl für das Innengefüge der Backenwellen geeignet ist und ob mit bloßem Auge unsichtbare Fehler vorliegen, wird per Ultraschallprüfung kontrolliert. Für Schwerlastarbeit ausgelegte Maschinen müssen unter Last über lange Zeit zuverlässig laufen. Und noch etwas sollte man im Blick behalten: Verschleißbedingte Teilewechsel wirken sich entscheidend auf die Kosten pro produzierter Tonne aus.

Der Unterschied zwischen Primär- und Sekundärbrecher liegt nicht nur in der Größe, sondern auch in der Aufgabe. Der Primärbrecher ist die erste Stufe, die die groben Blöcke aus dem Steinbruch aufnimmt; mit seiner weiten Einlauföffnung und dem kräftigen Gehäuse bringt er das Haufwerk auf eine Größe, die die nächste Maschine verarbeiten kann. Der Sekundärbrecher übernimmt bereits vorgebrochenes Material, arbeitet mit engerem Austragsspalt und führt das Produkt näher an die gewünschte Fraktion heran. Um die passende Kombination zu finden, genügen im Angebotsstadium meist vier Angaben: die Art des zu verarbeitenden Materials, die größte Stückgröße aus dem Bruch, die angestrebte Stundenleistung und die gewünschten Produktkörnungen. Sind diese geklärt, lassen sich Maschinengröße und der daraus folgende Preis deutlich fundierter bestimmen.

Kurz gesagt: Der Preis eines Backenbrechers steigt im Gleichschritt mit seiner Qualität. Wann immer Sie für Ihr Erz oder Mineral eine Brech- und Siebanlage benötigen, bietet General Makina Ihnen weiterhin passende Lösungen.