Plantas móviles de trituración y cribado de servicio pesado para canteras de mármol y piedra

En una cantera de mármol que produce bloques, el bloque comercial es solo una parte de la roca arrancada. El resto se acumula en el piso de la cantera: esquinas, masas desprendidas por fracturas, recortes de corte en forma de placa y estéril. Esos acopios ocupan superficie de trabajo y estrechan las pistas. Ese mismo residuo es una materia prima que una planta móvil de trituración y cribado bien configurada convierte en gravilla y arena triturada. En las canteras de caliza ocurre algo parecido: a medida que avanza el frente, mantener la trituradora cerca de él acorta la distancia de acarreo. Este artículo explica, desde la práctica de campo, qué medida decide qué al elegir una planta móvil para residuos de mármol y caliza, a qué rasgos concretos corresponde el término «servicio pesado» y qué modelo sobre ruedas de General Makina encaja con cada situación de cantera.

¿Por qué los residuos de mármol y la caliza son adecuados para la trituradora de impacto?

El tipo de trituradora lo decide la abrasividad de la roca. La línea divisoria que usan las páginas de trituradoras de General Makina es esta: un material con más del 10 % de sílice o con un índice de abrasión de Bond (Ai) superior a 0,15 se considera abrasivo y desgasta rápido los martillos de una trituradora de impacto. Esas mismas páginas dan para la caliza un Ai de aproximadamente 0,001–0,03, muy por debajo del umbral. El mármol es una roca calcítica y en la mayoría de las canteras se comporta como la caliza; sin embargo, algunas canteras de mármol tienen vetas silíceas, intercalaciones ricas en cuarzo o mezcla con la roca encajante. Por eso la decisión debe basarse en el análisis de sílice de una muestra tomada en la zona más desfavorable de la cantera.

Con baja abrasividad, la trituradora de impacto aporta dos ventajas concretas. La primera, una alta relación de reducción en una sola etapa: las trituradoras de impacto de la serie GPS reúnen la trituración primaria y secundaria en un mismo cuerpo, lo que acorta la línea. La segunda, una forma de grano cúbica; los granos lajosos no se quieren en áridos para hormigón y asfalto. La diferencia de desgaste entre mandíbulas e impacto en roca dura la tratamos a fondo en la comparación para roca dura y minería; en mármol y caliza la pregunta es otra: el impacto encaja con la roca, el reto es meter el bloque de cantera por la boca.

La medida decisiva para el residuo de bloques: la boca de alimentación

Lo que distingue el residuo de cantera de mármol del todo-uno de una gravera es el tamaño y la forma de las piezas. Los restos de corte suelen ser angulosos, largos o en placa. Una placa que entra en la tolva puede formar puente en la boca de la trituradora por su longitud, aunque sea delgada. Por eso, antes que la capacidad, hay que preguntarse: ¿hasta qué tamaño puede reducir el residuo el equipo de prefragmentación de la cantera (por ejemplo, una excavadora con martillo hidráulico) y en la boca de qué modelo entra ese tamaño con margen?

En la gama General, los tamaños máximos de alimentación de las páginas de producto son: 600 mm para la General 800, 700 mm para la General 01, 800 mm para la General 950, 900 mm para la General 03 y la GNR-MC110, y 1000 mm para la General 02. La boca de 1000 mm de la General 02 es la más ancha de la familia, de modo que las piezas grandes de bloque necesitan menos prefragmentación. Cada hora de excavadora dedicada a prefragmentar es un coste directo; cuanto mayor es la boca, menor es esa partida. También vale lo contrario: si el residuo ya llega en tamaño pequeño, no hace falta invertir más en la boca más ancha.

La boca por sí sola no basta; la tolva y el alimentador vibratorio deben hacer avanzar los bloques de forma regular. En la General 01, un alimentador vibratorio con parrilla de by-pass separa los finos desde el inicio. En canteras de mármol, retirar la tierra y los lodos de corte mezclados en el acopio antes de la trituradora reduce la carga del rotor y mantiene limpia la fracción fina.

Qué significa «servicio pesado»: tres rasgos medibles

El servicio pesado no debe quedarse en un adjetivo comercial; debe ligarse a valores que se puedan comprobar en la oferta. En una cantera de mármol o caliza importan tres rasgos:

1. Boca de alimentación amplia: admitir piezas grandes de bloque con menos prefragmentación. 1000 mm en la General 02, 900 mm en la General 03 y la GNR-MC110.
2. Chasis robusto y reparto de carga: la página de producto indica para la General 02 un peso de 76.000 kg sobre chasis de 2 ejes. La General 03 tiene chasis de 4 ejes según el estándar de transporte internacional. La GNR-MC110 reparte el peso en dos plataformas: chasis primario de 3000 × 13500 mm y 55.000 kg, chasis secundario de 4200 × 18300 mm y 55.000 kg.
3. Generador de gran potencia: la unidad que alimenta a la vez trituradora, criba y cintas. 660 kVA en la General 02, 750 kVA en la General 03 y la GNR-MC110, 600 kVA en la General 950.

A la lista se suma la superficie de cribado: si la criba no separa lo que produce la trituradora, la capacidad se queda en el papel. La General 02 lleva una criba de 4 pisos de 2000×5000 mm, la General 03 de 2400×5000 mm y la GNR-MC110 de 2000×6000 mm.

¿Qué configuración para cada situación de cantera?

Caliza limpia y residuo de mármol homogéneo

Si el análisis de sílice queda por debajo del umbral, los modelos de chasis único con impacto primario dan la línea más corta. La General 03, con su trituradora de impacto primaria GPS 1415 y un rango de 250-375 t/h, es el miembro de mayor capacidad de la familia; en una cantera de caliza de alto tonelaje ofrece junto al frente una producción cercana a la de una planta fija sin perder la posibilidad de moverse. En una cantera de mármol donde llegan bloques mayores, destaca la boca de 1000 mm de la General 02. Si la necesidad de tonelaje es menor y el residuo ya llega pequeño, la General 800 (80-150 t/h, 600 mm) es el modelo que su página de producto recomienda para caliza y piedra poco abrasiva.

Vetas silíceas, bandas de sílex o roca encajante mezclada

Si la muestra supera el umbral de sílice, pasar a una trituradora de mandíbulas en la etapa primaria mantiene bajo control el consumo de martillos. La General 950 combina en un chasis una primaria de mandíbulas GPJ 90 y una secundaria de impacto DMK01. La GNR-MC110 rinde 200-300 t/h con una primaria de mandíbulas GPJ 110 y su grupo primario puede funcionar solo: se puede abrir una cantera solo con la primaria y añadir el grupo secundario más adelante.

Movilidad dentro de la cantera: la planta sigue al frente

En una cantera de mármol el residuo no se acumula en un punto, sino disperso bajo los bancos de corte. En una cantera de caliza el frente retrocede cada año. Con una planta fija, esa distancia vuelve en forma de viajes de camión; con una planta móvil, la trituradora se acerca al acopio. Tres detalles marcan la diferencia:

• Necesidad de cimentación en el montaje: en la General 03, las cintas hidráulicas plegables y las patas de apoyo permiten montar sin excavación ni cimentación de hormigón. En la General 800, las cintas hidráulicas plegables y las patas de apoyo también se reúnen en un chasis único.
• Número de unidades de transporte: según su página de producto, la General 950 se transporta en un solo camión y entra en servicio en 30 minutos. En la GNR-MC110 los dos grupos se trasladan por separado, es decir, dos cargas en lugar de una pieza pesada en pistas estrechas.
• Terreno y pendiente: los chasis sobre ruedas suben las rampas de la cantera detrás de una cabeza tractora; la pendiente y el radio de giro deben medirse en la visita. Los criterios entre orugas y ruedas los expusimos en el artículo sobre orugas o sobre ruedas.

¿En qué productos se convierte el residuo?

En las páginas de la General 02, General 03, General 800 y GNR-MC110 las fracciones figuran como 0-5 / 5-12 / 12-19 / 19-40 mm; la General 950 separa 0-5 / 5-12 / 12-19 mm con su criba de 3 pisos. El ajuste de salida es de 0-100 mm en todos estos modelos. En circuito cerrado, el rechazo de la criba vuelve a la trituradora por la cinta de retorno, de modo que todo el residuo se reduce a una fracción vendible. La arena triturada 0-5 mm y la gravilla 5-12 y 12-19 mm obtenidas de residuos de mármol y caliza son las clases que piden los productores de hormigón y asfalto. Las aberturas de malla y la granulometría final se fijan en cada pedido según la roca a procesar; por eso conviene indicar al fabricante, ya en la visita, qué fracción vende más la cantera.

Si el objetivo es una arena más fina y cúbica, puede añadirse una etapa terciaria: la trituradora terciaria serie GNR produce arena triturada 0-5 mm con alimentación de 150 mm y se recomienda para caliza y material de abrasividad baja a media. Triturar caliza y mármol genera mucho fino; el control de polvo y la posible necesidad de lavado se planifican según la especificación con la que se venderá el producto.

Lista de control antes de pedir una oferta

• ¿Se midió el contenido de sílice y, si es posible, el Ai en una muestra de la zona más desfavorable?
• ¿Se conocen el mayor tamaño de pieza y la mayor longitud de placa tras la prefragmentación?
• ¿Queda ese tamaño con margen por debajo de la alimentación máxima del modelo elegido?
• ¿Están por escrito el objetivo diario, el número de turnos y la proporción de fracciones a vender?
• ¿Se revisaron en la visita las pendientes de las rampas, las zonas de maniobra y el terreno de los puntos de montaje?
• ¿Red eléctrica o generador, y está claro el alcance del generador en la oferta?
• ¿Se eligió la aleación de los martillos según el material de la muestra?
• ¿Incluye la oferta el alcance de la garantía (1 año en General Makina, piezas de desgaste excluidas) y una lista de repuestos?

Preguntas frecuentes

¿Qué modelo encaja mejor con el residuo de cantera de mármol?

Si la muestra está por debajo del umbral de sílice, sirven los modelos con impacto primario. Si las piezas de bloque llegan grandes, conviene valorar la General 02 con boca de 1000 mm; si prima el tonelaje, la General 03 en el rango de 250-375 t/h. Con vetas silíceas, la General 950 o la GNR-MC110 con primaria de mandíbulas son la opción más segura.

¿Toda cantera necesita una planta de servicio pesado?

No. Si el residuo puede prefragmentarse a tamaño pequeño y el tonelaje es limitado, un modelo más ligero como la General 800 puede bastar. La boca amplia, el generador potente y el chasis pesado compensan cuando coinciden bloques grandes y tonelaje alto.

¿Qué determina el precio?

La configuración de trituración (impacto en una etapa o mandíbulas + impacto), el tamaño y número de pisos de la criba, el alcance del generador, el tipo de chasis, una etapa terciaria adicional y las condiciones de transporte. En el sitio no hay lista de precios; la oferta se prepara con los datos de su cantera.

¿Se pueden ver estas plantas en ferias del mármol?

General Makina ha participado en la feria de mármol en bloque de Afyonkarahisar. Aun así, para elegir modelo, la muestra y el tamaño del residuo de su propia cantera son datos más fiables que la máquina expuesta en el stand.

Conclusión

En canteras de mármol y caliza, la elección de una planta móvil de trituración y cribado depende menos del tipo de trituradora que del tamaño de los bloques, del movimiento dentro de la cantera y de las fracciones a vender. La baja abrasividad hace económica la trituradora de impacto; la exigencia de servicio pesado se cubre con una boca de alimentación amplia, un chasis que soporte la carga y un generador suficiente. Compare todas las opciones sobre ruedas en la página de plantas trituradoras móviles. Envíe los datos de la muestra, el tamaño del residuo y el objetivo de tonelaje a través de nuestra página de contacto; con más de 50 años de experiencia prepararemos una oferta con la configuración adecuada.