La planta móvil de trituración más adecuada para rocas duras y abrasivas (basalto, granito)

La mayoría de las conversaciones sobre una planta móvil para basalto o granito empiezan con «¿cuántas toneladas por hora?». En roca dura y abrasiva esa pregunta llega en el orden equivocado. Primero hay que contar lo que la roca le va a quitar a la planta: metal, energía y horas de parada. Solo una configuración capaz de soportar esas tres partidas convierte una cifra de producción en un número real. Este artículo explica en qué orden un explotador de cantera o un contratista debe tomar la decisión para basalto o granito, con los datos publicados en las páginas de producto de los modelos sobre neumáticos y sobre orugas de General Makina. El «más adecuada» del título no señala un único modelo: para dos canteras de la misma región, la planta correcta puede variar según la abrasividad de la muestra, el bloque más grande que sale del frente y la especificación del producto que se vende.

Lo que el basalto y el granito exigen a una planta móvil

La primera propiedad que separa estas dos rocas de la caliza es la rapidez con que consumen metal. La página de la trituradora de cono de General Makina da un índice de abrasión de Bond (Ai) de aproximadamente 0,20 para el basalto y de aproximadamente 0,55 para el granito. La página de la trituradora de mandíbulas clasifica como abrasivo todo material con más del 10 % de sílice o un Ai superior a 0,15. Con esa escala, el basalto queda justo por encima del umbral y el granito muy por encima. Esa distancia explica por qué la misma planta da vidas de revestimiento muy distintas en dos canteras.

De ahí salen tres requisitos. Primero, etapas que rompan la roca por compresión entre dos superficies metálicas; en compresión, el roce entre roca y metal es mucho menor que en el martillo de un rotor que gira a alta velocidad. Segundo, una entrada que acepte bloques grandes e irregulares sin atascos; tras la voladura en roca dura, el tamaño de los bloques es muy disperso y una boca primaria escasa detiene una y otra vez el alimentador. Tercero, una etapa final que asegure la forma del grano que se vende, porque los áridos para hormigón y asfalto rechazan las partículas lajosas.

Mandíbula y cono: cómo se reparten el trabajo las etapas

La disposición consolidada para una línea móvil de roca dura es una trituradora de mandíbulas en primaria y una de cono en secundaria. La planta de trituración y cribado móvil General 944 es la versión de chasis único de esa disposición: la primaria de mandíbulas GPJ 90 recibe material de cantera de hasta 800 mm y la secundaria de cono GM430 lo reduce por compresión. El producto se separa en una criba horizontal de 3 pisos de 1600×5000 mm en fracciones 0-5 / 5-12 / 12-19 mm, con un rango de ajuste de salida de 0-100 mm.

La ventaja de la mandíbula aquí es metalúrgica. Las placas de mandíbula de la serie GNRK son de acero austenítico al manganeso (Mn13/Mn18), que se endurece en superficie bajo impacto y presión mientras el núcleo sigue tenaz; cuando sube la sílice, la opción es Mn18/Mn22. En el cono, las piezas de desgaste son el manto y la cóncava; la página del producto indica revestimientos de alto cromo para roca con mucha sílice. La relación de reducción del cono en secundaria es de 6:1–8:1; el tamaño del producto se cambia con el ajuste hidráulico del CSS y un cilindro hidráulico protege la máquina si entra material no triturable.

La condición para obtener un producto cúbico de un cono es mantener llena la cámara de trituración. La página de la trituradora de cono señala la alimentación ahogada (choke feed) como modo de trabajo preferido. En obra eso significa: si el flujo entre mandíbula y cono está desequilibrado, el cono trabaja medio vacío, el grano sale lajoso y el revestimiento se gasta de forma irregular. En el circuito cerrado de la 944, el rechazo de la criba que vuelve a triturarse favorece tanto la forma del grano como una cámara llena.

Comparación de modelos: qué planta encaja con qué escala de cantera

La tabla siguiente reúne los valores publicados en las páginas de producto de cinco modelos de General Makina que pueden considerarse para roca dura y abrasiva. No hemos completado ningún dato ausente con estimaciones; ajustes como las aberturas de malla y la granulometría se fijan en cada pedido según la roca que se va a procesar.

Primera lectura: en roca dura, tonelaje y configuración se leen juntos. La GNR-MC110 ofrece la mayor capacidad de primaria de mandíbulas de la familia, pero su secundaria es de impacto; en una roca muy abrasiva como el granito, el consumo de martillos de esa etapa puede devolver parte de la ventaja de tonelaje. Su punto fuerte en roca dura es la modularidad: como el chasis primario y el secundario funcionan de forma independiente, el explotador puede instalar primero el grupo primario y elegir la etapa secundaria después de ver cómo se comporta realmente la cantera.

Segunda lectura: la General 640 es un modelo de entrada que procesa roca dura, basalto incluido, sin salir de un tonelaje moderado. Su página indica que un tonelaje controlado ayuda a que los revestimientos de mandíbula y rotor se desgasten más despacio. En una cantera pequeña, trabajar muchas horas a bajo tonelaje puede dar un resultado más equilibrado que una planta grande a carga parcial. Toda la familia sobre neumáticos figura en plantas de trituradoras móviles.

Para granito la 944; para basalto, ¿944 o 950?

La General 944 y la General 950 comparten la misma primaria de mandíbulas GPJ 90, la misma alimentación de 800 mm, el mismo rango de 120-180 t/h y el mismo peso de 70.000 kg. La única diferencia está en la secundaria: la 944 lleva un cono GM430 y la 950 una trituradora de impacto DMK01. Por tanto, la decisión depende de qué le cuesta más a la explotación: la abrasividad de la roca o la forma del producto.

En granito el panorama es claro. Con un Ai de aproximadamente 0,55, los martillos de la secundaria de impacto se cambian a menudo y cada cambio para toda la línea. En esas canteras la 944 es la elección natural. El basalto exige un juicio más fino. Su Ai de aproximadamente 0,20 apenas supera el umbral; la página de la 950 incluye el basalto entre las rocas que procesa y explica que la secundaria de impacto da alta reducción y producto cúbico. Si vende árido de basalto para una especificación de hormigón o asfalto con control estricto de forma y el intervalo de cambio de martillos le resulta aceptable, merece la pena estudiar la 950. Si su prioridad es un coste de desgaste por tonelada bajo, la 944 es el punto de partida más seguro.

Si con la 944 hay que reforzar la cubicidad, se puede añadir una etapa de conformado. La serie de cubitzers móviles de General Makina está pensada para líneas de basalto: revestimiento interior Hardox 500, producto final 0-25 mm; la GNR MK100 figura con 90-130 t/h y 132 kW, la GNR MK110 con 160-250 t/h y 200 kW. La página del producto aconseja vigilar la vida del revestimiento en trabajos con mucho cuarzo libre. Nuestra comparación de trituradora de mandíbulas y de impacto para roca dura explica la diferencia de desgaste entre impacto y compresión.

Condiciones del sitio: energía, transporte y terreno

Las canteras de roca dura suelen estar lejos de la red, en ladera o con frentes dispersos, así que el plan energético debe hacerse junto con la elección del modelo. Según las páginas de producto, la potencia del generador es de 550 kVA para la General 944, 600 kVA para la General 950, 750 kVA para la GNR-MC110 y 250 kVA para la GM 90JP; la General 640 puede trabajar sin red con un generador opcional de 300 kVA. Si es posible conectarse a la red, confirme la potencia de conexión, el trazado del cable y los trámites de permisos con la autoridad local competente.

En transporte, las dimensiones de carga de la 944 y la 950 son 4130×20350×4500 mm; la página de la 950 indica que viaja en un solo camión y entra en producción en 30 minutos. La General 640 es lo bastante compacta para un único camión y se nivela sobre patas hidráulicas. Donde el frente se mueve a menudo dentro de la cantera, gana peso la opción sobre orugas: la GM 90JP se desplaza por sí misma sobre orugas Strickland, trae una tolva de 10 m³ y un alimentador vibrante con parrilla, y no necesita cimentación de hormigón. Una primaria sobre orugas tritura la roca dura al pie del frente, mientras la secundaria y el cribado pueden quedarse en un punto fijo. Valore esta disposición junto con la familia de modelos en trituradoras móviles sobre orugas.

La capacidad también la marca el sitio. En roca dura, los cambios de revestimiento y las paradas de ajuste entran en el calendario con más frecuencia que en caliza. Calcule la capacidad horaria necesaria con esta fórmula: Capacidad necesaria = Objetivo anual en toneladas ÷ (días de trabajo × horas netas de marcha al día × disponibilidad). En roca abrasiva, mantenga una disponibilidad realista según su plan de cambio de revestimientos. Controle el coste de desgaste por tonelada como Coste de desgaste = Coste del juego de revestimientos ÷ toneladas trituradas durante su vida útil; puede probar ambas variables con sus propios datos en la calculadora de coste de energía y desgaste.

Lista de comprobación antes de pedir presupuesto

1. Haga analizar la muestra en contenido de sílice y, si es posible, en índice de abrasión de Bond; tome también muestra de la veta más dura de la cantera.
2. Mida el bloque más grande tras la voladura y elija la boca primaria en función de él (500 mm en la General 640, 700 mm en la GM 90JP, 800 mm en la 944/950, 900 mm en la GNR-MC110).
3. Deje por escrito las fracciones que venderá y el requisito de forma; la 944/950 dan 0-5 / 5-12 / 12-19 mm y la GNR-MC110 añade una fracción 19-40 mm.
4. Fije el objetivo anual y unas horas de marcha realistas; calcule la capacidad con la fórmula anterior.
5. Aclare la fuente de energía: red o generador; si es generador, tome como base el valor en kVA del modelo.
6. Decida con qué frecuencia se moverá la planta dentro de la cantera; los traslados frecuentes favorecen las orugas, los escasos los neumáticos.
7. Planifique un stock de placas de mandíbula, revestimientos de cono y martillos; la garantía es de 1 año y no cubre piezas de desgaste.
8. Confirme con la autoridad competente la normativa local sobre polvo, agua y ruido.

Preguntas frecuentes

¿No se puede triturar basalto en una planta con secundaria de impacto?

Sí se puede. La General 950, con su secundaria de impacto DMK01, está preparada para basalto y granito y da alta reducción con producto cúbico. La decisión debe sopesar el efecto de la frecuencia de cambio de martillos sobre el coste por tonelada frente a la ganancia en forma del grano. En granito ese cálculo suele inclinarse hacia una secundaria de cono.

¿Qué rango de capacidad debo mirar para una cantera de granito?

Según las páginas de producto, la General 640 trabaja a 60-100 t/h, las General 944 y 950 a 120-180 t/h y la GNR-MC110 a 200-300 t/h. El rango correcto se calcula a partir de su objetivo anual y de la disponibilidad que realmente puede alcanzar en roca dura.

¿Orugas o neumáticos?

En canteras donde el frente se mueve a menudo y el terreno es irregular, una primaria sobre orugas como la GM 90JP acorta el tiempo de posicionamiento. Para una explotación que trabajará mucho tiempo en un mismo punto y quiere primaria y secundaria en un solo chasis, una planta sobre neumáticos como la 944 es la solución más completa.

¿Qué determina el precio?

El tipo de trituradora secundaria, la potencia del generador, el tamaño y número de pisos de la criba, las etapas adicionales como un cubitzer, el paquete de repuestos y el alcance del transporte determinan el precio. Con el tipo de roca, el tamaño de bloque y el producto objetivo puede recibir un presupuesto a medida de su proyecto.

Conclusión: la decisión empieza por la roca, no por el tonelaje

Para dar con la planta móvil adecuada en basalto y granito, el orden es: primero la abrasividad de la muestra, después el bloque más grande, luego la especificación del producto y, al final, el tonelaje. En granito y basalto con mucha sílice destaca la configuración mandíbula + cono (General 944); en trabajos de basalto donde manda la cubicidad, mandíbula + impacto (General 950); para alto tonelaje e inversión por etapas, la GNR-MC110; y para una primaria que sigue al frente, la GM 90JP. General Makina fabrica plantas de trituración y cribado en İzmir desde 1976, con certificación ISO 9001 y CE. Contacte con nosotros con los datos de su muestra y su objetivo de producción y definiremos juntos la configuración adecuada para su cantera.