Stock crítico de repuestos planta de trituración y punto de pedido

La conversación sobre repuestos suele arrancar de la pregunta equivocada: ¿almacén sí o almacén no? Ambas opciones cuestan, una como capital inmovilizado y otra como planta parada. La pregunta útil es cuántas unidades de qué referencia, con qué ritmo de consumo y frente a qué plazo. El stock crítico de repuestos planta de trituración se deduce casi solo cuando esas tres magnitudes se contrastan con el tiempo que la planta permanece parada sin la pieza.

La criticidad se resuelve con tres preguntas

Lo que decide es la consecuencia, no el precio. Primera pregunta: al fallar, ¿la planta se detiene por completo, pierde capacidad o solo aparece una desviación de calidad? Segunda: ¿cuál es el plazo y la pieza es nacional o importada? Tercera: ¿el consumo es regular o repentino? Una pieza de desgaste regular se puede prever; una que rompe de golpe solo se describe con probabilidad. Las tres respuestas colocan cada referencia en una de cuatro familias: siempre en stock, seguida por punto de pedido, comprada bajo demanda y nunca almacenada.

Stock crítico de repuestos planta de trituración: el punto de pedido

El punto de pedido es el nivel de existencias que dispara una nueva orden y tiene dos términos: el consumo esperado durante el plazo, más el stock de seguridad. El consumo esperado es el producto del consumo medio por el plazo. El stock de seguridad absorbe la variabilidad y depende del nivel de servicio elegido: equivale al coeficiente correspondiente multiplicado por la desviación típica de la demanda y por la raíz cuadrada del plazo.

Ejemplo numérico: 4 unidades al mes, plazo de tres meses

Tomemos una pieza de desgaste con consumo medio de 4 unidades al mes, plazo de tres meses y desviación típica mensual de 1,2 unidades. El consumo esperado durante el plazo es de 12 unidades y el stock de seguridad varía con el nivel de servicio.

La lección de la tabla se pasa por alto con facilidad. Subir el nivel de servicio del 90 al 99 por ciento casi duplica el stock de seguridad pero eleva el punto de pedido solo en dos unidades. Un nivel de servicio alto resulta, por tanto, más barato de lo que se supone en referencias de plazo largo; lo verdaderamente caro es el plazo.

La palanca real es acortar el plazo

El plazo entra dos veces en el cálculo: de forma lineal en el consumo esperado y bajo una raíz en el stock de seguridad. Reducirlo de tres meses a seis semanas ofrece el mismo nivel de servicio con aproximadamente la mitad de existencias. El camino no pasa por pedir lotes mayores. Un contrato marco que reserve huecos de fabricación, un depósito en consignación para las referencias de alta rotación y la aprobación técnica cerrada antes del pedido comprimen el calendario de forma apreciable. En muchas explotaciones buena parte del plazo se consume en aprobaciones y organización del transporte, no en fabricación.

Sin datos de consumo no hay política de stock

Sin registros, el cálculo se convierte en conjetura. El registro necesario es breve: fecha de sustitución, tonelaje procesado hasta esa fecha y motivo de la sustitución. Mantenidas un año, esas tres columnas permiten expresar la vida útil en toneladas en lugar de horas, y el consumo se deduce del programa de producción. El mismo registro distingue un lote que falló pronto de otro con vida normal.

Medir la parada en horas y no en dinero

La clasificación gana solidez cuando para cada referencia hay un solo número escrito: cuántas horas se detiene la planta sin esa pieza. No es el plazo del proveedor sino el tiempo hasta reanudar la producción, incluso mediante fabricación local o una solución provisional. Para un manto se cuenta en semanas y para una correa en horas. Puestos en columna, esos números ordenan la lista por sí mismos y la discusión pasa del precio a la consecuencia de la parada.

Qué no conviene almacenar

Almacenar referencias no críticas, de rápida disponibilidad y consumo errático convierte el almacén en capital muerto. En el extremo opuesto, el cálculo del punto de pedido carece de sentido para un ejemplar único cuya avería detiene la planta al instante: ese se guarda como seguro y se repone el día que se usa. La lista de almacén se construye con las consecuencias de parada propias y no con el catálogo piezas de repuesto. La elección de proveedores y las condiciones contractuales se amplían en compras y suministro.

Preguntas frecuentes

¿Qué nivel de servicio elegir?

No hay cifra universal. Las piezas que paran la planta justifican un nivel alto; las que solo recortan capacidad, uno menor.

¿Cada cuánto se revisa el punto de pedido?

Siempre que cambie el consumo o el plazo. En la práctica una revisión trimestral elimina la mayoría de sorpresas en temporada.

¿La consignación siempre conviene?

No. Tiene sentido con consumo alto y estable. En una pieza usada una vez al año solo traslada el coste al proveedor y regresa vía precio.

Envíenos su lista de piezas y los registros de sustitución de los últimos doce meses: definiremos las clases de criticidad y los puntos de pedido con sus cifras reales de consumo.