Reporte de producción por turno trituración

Por qué un reporte de producción por turno trituración no es solo un formato
En casi todas las plantas se llena una hoja al terminar el turno, se archiva y no se vuelve a abrir. Sin embargo esa hoja es la única materia prima de las decisiones posteriores sobre personal, repuestos e inversión. Con una estructura pobre, del mes solo sobrevive un tonelaje total y la causa del faltante queda en manos de la memoria. La memoria recuerda con fidelidad la avería larga y olvida los treinta paros cortos repartidos en tres semanas.
Un registro sólido responde tres preguntas en el idioma de la cuadrilla: cuánto produjimos, qué fracciones produjimos y adónde se fue el tiempo en que no produjimos. La tercera concentra el valor y recibe la menor atención.
Campos obligatorios
Como mínimo: número de turno y franja horaria, horas de marcha, tonelaje alimentado, tonelaje por fracción, cantidades a acopio y a despacho, bitácora de paros, consumo de combustible o energía y una nota libre del jefe de turno. Esa nota libre no se elimina: allí suele estar lo que ningún campo numérico puede contener.
Una planta que no registra tonelaje por fracción nunca podrá medir el desempeño del cribado. Si el total se mantiene mientras crece la participación de la fracción más fina, la malla está fatigada o un ajuste de trituradora se corrió, y esa señal aparece semanas antes del primer reclamo.
Codificación de causas de paro
La duración por sí sola no basta. Sin clase de causa ninguna suma de horas significa algo. La lista se mantiene corta: pasadas unas quince opciones la cuadrilla deja de distinguir y marca la más cercana. El esqueleto siguiente cubre a la mayoría de las plantas.
| Código | Clase de paro | Caso típico | Área responsable | Programado |
|---|---|---|---|---|
| D1 | Falla mecánica | Rodamiento, transmisión, eje | Mantenimiento | No |
| D2 | Eléctrico y control | Protección de motor, sensor, tablero | Mantenimiento | No |
| D3 | Cambio de pieza de desgaste | Muela, malla de criba | Mantenimiento | Parcial |
| D4 | Atascamiento | Sobretamaño, alimentación pegajosa | Producción | No |
| D5 | Sin alimentación | Sin camiones, cantera detenida | Cantera / logística | No |
| D6 | Acopio lleno | Despacho no dio abasto | Comercial / logística | No |
| D7 | Mantenimiento programado | Engrase, inspección periódica | Mantenimiento | Sí |
| D8 | Causa externa | Corte de energía, clima | Fuera de planta | No |
Bajo la tabla van dos reglas: cada paro recibe un solo código y también se anotan las interrupciones menores a cinco minutos. Vistos de a uno los micro paros parecen irrelevantes; sumados suelen ser la mayor pérdida individual de la planta.
Cuadre de tonelaje
La credibilidad del registro depende de que la alimentación y la suma de productos coincidan. Cuando la diferencia entre la báscula y la suma de fracciones sale del rango habitual, o hay que calibrar una báscula o se relajó la disciplina de anotación. Calcular esa diferencia en cada turno convierte al reporte en un documento que se audita solo.
Entrega de turno y firma
Antes de cerrar se escribe qué hereda la cuadrilla entrante: qué equipo está fallado, qué pieza está pedida, qué ajuste se modificó. Sin nota de entrega la misma falla se redescubre tres turnos seguidos. La firma no busca culpables: prueba que alguien leyó de verdad la hoja a esa hora.
De los números a la decisión
Los datos crudos se vuelven decisiones mediante unos pocos cocientes. Horas de marcha sobre tiempo planificado da la disponibilidad; el rendimiento horario alcanzado frente al nominal muestra el desempeño; la proporción de material reprocesado representa la calidad. Leídos por separado revelan lo que un total único esconde: una planta muy disponible pero poco productiva no tiene un problema de averías sino de alimentación o de ajuste.
Del papel al análisis
El papel sirve para arrancar pero frena el análisis. La misma estructura en una hoja de cálculo entrega un Pareto semanal de paros en minutos. El paso siguiente es tomar el dato de la propia planta: donde ya existe un sistema de automatización y control, las horas de marcha y la carga de motores se llenan solas y al operador le queda únicamente el código de causa.
Revisión semanal
El registro rinde solo si se lee. Una hora fija por semana, paros ordenados por código, las tres primeras líneas seleccionadas y un responsable con fecha frente a cada una. A la semana siguiente se abre la misma lista y lo no cerrado queda arriba. La relación con los indicadores globales se aborda en eficiencia de planta.
Preguntas frecuentes
¿Cuántos códigos son demasiados?
Sobra todo código que nadie marca. Empezar con diez y borrar los que no se usan funciona mejor que arrancar con treinta y llenarlos mal.
¿Cómo se capturan los micro paros?
A mano no se puede. O el operador estima un acumulado por turno, o se registra la señal de marcha. La segunda vía es la honesta y suele deducirse del tablero existente.
¿Quién debe llenar el reporte?
El jefe de turno cierra y el operador aporta las líneas de paro. Cargarlo todo en una persona baja la calidad, porque quien vio el paro casi nunca es quien firma.
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